A prima vista può sembrare un dettaglio. Un pezzo che collega una macchina all’altra, nulla di più.

In realtà il nastro trasportatore è il cuore della linea: da lui dipendono efficienza, igiene, sicurezza e, alla fine, la qualità del prodotto che arriva al consumatore.

Eppure, troppo spesso la sua scelta viene sottovalutata, come se un nastro valesse l’altro. Ma non è così.

Ogni applicazione è diversa, ogni prodotto ha le sue caratteristiche, ogni stabilimento le proprie criticità.

Trattare il nastro come un elemento “standard” significa aprire la porta a fermi imprevisti, contaminazioni, scarti, problemi di sicurezza e costi nascosti che crescono nel tempo.

Una quota rilevante dei fermi linea non dipende da guasti meccanici, ma da problemi di sincronizzazione e accumulo. Un segnale chiaro: i trasportatori incidono molto più di quanto si creda sulla continuità produttiva.

Quando il prodotto è “nudo” non basta dire fresco o secco

Parlare di prodotto “nudo” significa affrontare mondi molto diversi. Un croissant secco non è una barretta ricoperta di miele, così come una fetta di torta ripiena non è paragonabile a un cracker.

Nel settore fresco l’igiene è al massimo livello. Qui i nastri devono essere lavabili, privi di cavità, facilmente sanificabili. I tappeti con trama interna non sono adatti: se il tessuto affiora diventa impossibile da pulire.

Per questo si usano nastri monolitici, più rigidi e meno flessibili, ma in grado di garantire la massima igiene.

Nel secco la varietà è più ampia: prodotti friabili come biscotti o cracker si adattano bene a catene modulari, che permettono di rimuovere facilmente le briciole.

Ma quando entrano in gioco ricoperture, creme o marmellate, servono tappeti in PU che possano essere raschiati senza comprometterne la funzionalità.

Ogni tipologia di prodotto richiede quindi una valutazione mirata.

Confezionato sì, ma in che zona della linea?

Anche il prodotto confezionato pone domande precise: Si trova in zona bianca o in zona grigia? Serve lavabilità o no? Sono richieste alte velocità, passaggi ridotti, silenziosità?

In generale:

• La catena tabletop è ideale per carichi elevati, velocità alte e layout complessi.
• La catena modulare offre maggiore flessibilità e diametri di avvolgimento più ridotti, ma risulta meno robusta, ha raggi di curvatura più ampi e richiede più attenzione nella manutenzione.

Se siamo in zona lavabile, anche la struttura conta: almeno le gambe devono essere in acciaio inox, se non l’intero telaio.

La scelta non riguarda quindi solo il tappeto, ma l’intero contesto operativo.

I fattori invisibili che fanno la differenza

Oltre alle caratteristiche del prodotto e al tipo di confezionamento, esistono variabili meno evidenti ma decisive:

Posizione del nastro

A terra o in quota?

In quota si privilegia la robustezza, perché gli interventi di manutenzione sono più complessi.

A terra, invece, la priorità è la sicurezza degli operatori, perciò servono catene a passo ridotto per ridurre i rischi.

Manutenzione

Quante volte si potrà intervenire sul nastro? Una frequenza alta spinge verso soluzioni più semplici da smontare e sanificare.

Varietà dei formati

Se la linea gestisce più tipologie di prodotto, servono soluzioni flessibili e adattabili.

Infine, non va dimenticato un principio base: le macchine non lavorano mai in perfetta sincronia. Per questo servono sistemi di accumulo (buffer) che garantiscano continuità ed evitino fermi linea.

In M.H. Material Handling conosciamo bene queste complessità. Da quasi quarant’anni progettiamo trasportatori su misura per ogni tipo di linea, prodotto ed esigenza, dal fresco al confezionato.

Le nostre soluzioni nascono sempre dall’ascolto: non partiamo da un catalogo standard, ma da un problema reale del cliente.

Che si tratti di gestire un prodotto delicato, di liberare spazio a terra per gli operatori o di organizzare i flussi in spazi limitati, ogni percorso viene co-progettato insieme all’azienda.

Dalla linea lavabile SaniFlex al sistema BAT con catena USC, fino ai trasportatori ModulFlex con catena modulare, ciascuna scelta tecnologica risponde a una logica precisa: trasformare le sfide quotidiane in soluzioni efficienti, sicure e durature.

Per noi l’automazione non significa vendere una macchina. Significa progettare insieme la risposta giusta a un’esigenza reale.

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Nell’industria alimentare, l’igiene non è solo una buona pratica: è una condizione imprescindibile per garantire sicurezza, qualità e conformità normativa.

Ma basta davvero progettare macchinari “facili da pulire”?

La risposta è no.

Per prevenire la contaminazione e tutelare il consumatore, serve un approccio molto più avanzato, strutturato e sistematico.

Per questo oggi parliamo di Hygienic Design: l’insieme di criteri costruttivi, scelte progettuali e materiali specifici sviluppati per eliminare i punti critici, agevolare la sanificazione e garantire i più alti standard di sicurezza alimentare.

Hygienic Design sotto i riflettori: ecco perché sta rivoluzionando la produzione alimentare

Negli ultimi anni, normative più stringenti e una crescente sensibilità verso i temi della sicurezza alimentare hanno spostato sempre più l’attenzione verso l’Hygienic Design.

L’industria alimentare si trova a gestire processi sempre più automatizzati, con l’esigenza di garantire standard igienici elevati lungo tutta la filiera, anche nelle fasi più complesse, come quelle di movimentazione e trasporto interno del prodotto.

Le sfide principali riguardano:

• La prevenzione delle contaminazioni incrociate, sia microbiologiche che chimiche.
• La sanificazione rapida ed efficace di ogni componente a contatto con il prodotto.
• La riduzione dei consumi di acqua e detergenti, per rispondere a requisiti di sostenibilità e contenimento dei costi.
• La conformità alle linee guida EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group), oggi punto di riferimento per tutta l’industria europea.

Hygienic Design non significa solo acciaio inox

Molti pensano che l’Hygienic Design si riduca all’uso dell’acciaio inossidabile. In realtà, è solo uno degli elementi.

L’approccio corretto parte dalla scelta dei materiali, ma si estende alla geometria delle superfici, all’accessibilità per la pulizia, all’assenza di interstizi e zone di ristagno, alla possibilità di smontare senza attrezzi le componenti soggette a lavaggio.

Tra i materiali più utilizzati, l’acciaio inox AISI 304 con finitura micropallinata o 2B rappresenta uno standard per i telai e le strutture portanti.

Ma anche i materiali plastici giocano un ruolo chiave: nel sistema Saniflex, ad esempio, M.H. utilizza catene in polipropilene con perni in polichetone, altamente resistenti agli agenti chimici impiegati nella sanificazione.

Saniflex: progettare l’igiene, senza compromessi

Il sistema Saniflex di M.H. Material Handling è nato proprio per rispondere alle esigenze più spinte dell’industria alimentare, in particolare nel settore lattiero-caseario. In questi ambienti produttivi, dove la lavorazione di formaggi freschi e confezionati richiede condizioni di assoluta pulizia, le soluzioni standard non sono sufficienti.

Saniflex si distingue per:

• Telaio completamente aperto, che evita zone di accumulo e facilita il drenaggio.
• Componenti rimovibili senza utensili, per agevolare le operazioni di pulizia quotidiana e straordinaria.
• Catena resistente ai detergenti aggressivi, ma compatibile con le normative alimentari.
• Abbattimento dell’uso di acqua e detergenti fino all’80%, rispetto ai sistemi tradizionali.

Il risultato?

Una soluzione che migliora l’efficienza produttiva, garantisce la sicurezza igienica e contribuisce agli obiettivi di sostenibilità ambientale.

Contaminazione invisibile: il problema dei “forever chemicals”

Ricordimo che l’Hygienic Design non riguarda solo batteri e muffe.

Oggi è fondamentale considerare anche le contaminazioni da sostanze chimiche persistenti, come i PFAS (perfluoroalchilici), noti anche come “forever chemicals”. Possono derivare dall’ambiente, dai rivestimenti industriali o dai detergenti utilizzati per pulire le linee. Progettare impianti facili da lavare non significa solo garantire la pulizia, ma anche minimizzare il contatto tra superfici e agenti chimici.

In questo contesto, sistemi come Saniflex permettono di:

• Limitare i cicli di lavaggio.
• Utilizzare detergenti meno aggressivi.
• Ridurre il rischio di rilascio di sostanze indesiderate sul prodotto.

Quando la progettazione igienica diventa un vantaggio competitivo

L’Hygienic Design è un investimento strategico che porta benefici tangibili: riduzione dei tempi di fermo macchina, maggiore durata delle attrezzature, minori costi di lavaggio, sicurezza alimentare potenziata e conformità normativa.

M.H. Material Handling ha fatto di questi principi un pilastro della propria progettazione, proponendo soluzioni come Saniflex, dove innovazione tecnologica, efficienza operativa e aderenza alle normative più stringenti si incontrano.

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Nel mondo della produzione di cioccolato, l’efficienza e la qualità del processo produttivo sono fondamentali per soddisfare le aspettative di un mercato sempre più esigente. Questo contesto diventa ancor più rilevante alla luce dell’aumento significativo del prezzo del cacao negli ultimi anni, che ha spinto le aziende a ottimizzare ogni fase della lavorazione per mantenere competitività e redditività.

Tra i sistemi che garantiscono il corretto svolgimento delle operazioni, le linee di trasporto per controplacche rivestono un ruolo cruciale. Questi sistemi, progettati per supportare la movimentazione dei prodotti lungo diverse fasi della produzione, sono un esempio di come l’ingegneria industriale possa migliorare le prestazioni e l’affidabilità dei processi produttivi.

Questo metodo di gestione è particolarmente indicato per i cosiddetti “prodotti cavi,” come uova, conigli e altre figure di cioccolato, oltre che per le praline, specialmente quelle di forma irregolare o sferica. Questi prodotti, data la loro conformazione, potrebbero rotolare in modo disordinato sui nastri trasportatori tradizionali, rendendo le controplacche una soluzione ideale per garantirne il corretto posizionamento e la stabilità durante tutte le fasi di lavorazione.

Dallo stampo alla confezione: come nascono le delizie al cioccolato

Il processo produttivo del cioccolato si articola in diverse fasi, tutte interconnesse e ottimizzate grazie alle linee di trasporto per controplacche.

• Il processo produttivo del cioccolato inizia con il modellaggio, dove la materia prima viene colata negli stampi per assumere la forma desiderata. Una volta solidificato, il prodotto viene trasferito su controstampi, strutture speculari agli stampi che ne garantiscono la stabilità e l’integrità. Questi controstampi, noti anche come controplacche, sono progettati per mantenere il cioccolato perfettamente posizionato durante le successive fasi di lavorazione. La loro funzione è fondamentale: assicurano un trasporto sicuro e organizzato dei prodotti, contribuendo a un flusso produttivo continuo ed efficiente.

• A questo punto le controplacche, con i prodotti ben alloggiati negli alveoli, vengono trasportate alle confezionatrici. Qui, sistemi automatizzati come robot cartesiani o antropomorfi prelevano i pezzi di cioccolato e li avviano al confezionamento primario. Questa fase non si limita a proteggere il prodotto: il confezionamento è studiato anche per valorizzare esteticamente il cioccolato, rendendolo pronto per la distribuzione e la vendita. Inoltre, le linee di trasporto svolgono un ruolo essenziale nel gestire i flussi verso più confezionatrici, evitando colli di bottiglia grazie a sistemi di accumulo che riducono gli sprechi e garantiscono continuità operativa anche in caso di fermo macchina.

• Una volta completato il trasferimento dei prodotti, le controplacche vuote vengono reintegrate nel ciclo produttivo. Sistemi di ribaltamento e scuotimento assicurano che non vi siano residui, mentre il ritorno avviene spesso su livelli separati per ottimizzare lo spazio. Prima dello smodellaggio, è frequente l’integrazione di buffer che regolano il flusso per massimizzare l’efficienza.

Soluzioni avanzate per ottimizzare la produzione

Oltre a garantire il trasporto dei prodotti, le linee di controplacche includono dispositivi innovativi che migliorano l’efficienza e la versatilità del processo.

• Gli Elevatori sollevano le placche per posizionarle correttamente sulla linea di trasporto.
• I Buffer accumulano i prodotti per evitare interruzioni nel flusso produttivo.
• I Ribaltatori consentono di girare le placche per un corretto posizionamento in ogni fase.
• I sistemi di bypass deviano temporaneamente il flusso per mantenere la continuità della produzione.
• I Dispositivi di allineamento garantiscono che ogni pezzo di cioccolato sia orientato correttamente per il confezionamento.

Perché le linee di trasporto per controplacche sono essenziali?

Questi sistemi non solo assicurano la qualità del prodotto finale, ma ottimizzano anche la gestione delle risorse e degli spazi. Permettono di mantenere standard elevati di igiene, minimizzare gli sprechi e aumentare la produttività generale. La loro capacità di adattarsi a diverse esigenze produttive li rende indispensabili per chi opera nel settore del cioccolato.

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In un contesto produttivo così complesso, la pianificazione e l’ottimizzazione delle linee di trasporto diventano elementi chiave per garantire un vantaggio competitivo. La MH Solution Scan rappresenta la risposta ideale: un servizio avanzato di diagnosi creato per esaminare nel dettaglio ogni aspetto della tua linea di confezionamento. Questo strumento consente di individuare le aree critiche, proporre soluzioni personalizzate e garantire che ogni fase della produzione sia ottimizzata.

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