A prima vista può sembrare un dettaglio. Un pezzo che collega una macchina all’altra, nulla di più.

In realtà il nastro trasportatore è il cuore della linea: da lui dipendono efficienza, igiene, sicurezza e, alla fine, la qualità del prodotto che arriva al consumatore.

Eppure, troppo spesso la sua scelta viene sottovalutata, come se un nastro valesse l’altro. Ma non è così.

Ogni applicazione è diversa, ogni prodotto ha le sue caratteristiche, ogni stabilimento le proprie criticità.

Trattare il nastro come un elemento “standard” significa aprire la porta a fermi imprevisti, contaminazioni, scarti, problemi di sicurezza e costi nascosti che crescono nel tempo.

Una quota rilevante dei fermi linea non dipende da guasti meccanici, ma da problemi di sincronizzazione e accumulo. Un segnale chiaro: i trasportatori incidono molto più di quanto si creda sulla continuità produttiva.

Quando il prodotto è “nudo” non basta dire fresco o secco

Parlare di prodotto “nudo” significa affrontare mondi molto diversi. Un croissant secco non è una barretta ricoperta di miele, così come una fetta di torta ripiena non è paragonabile a un cracker.

Nel settore fresco l’igiene è al massimo livello. Qui i nastri devono essere lavabili, privi di cavità, facilmente sanificabili. I tappeti con trama interna non sono adatti: se il tessuto affiora diventa impossibile da pulire.

Per questo si usano nastri monolitici, più rigidi e meno flessibili, ma in grado di garantire la massima igiene.

Nel secco la varietà è più ampia: prodotti friabili come biscotti o cracker si adattano bene a catene modulari, che permettono di rimuovere facilmente le briciole.

Ma quando entrano in gioco ricoperture, creme o marmellate, servono tappeti in PU che possano essere raschiati senza comprometterne la funzionalità.

Ogni tipologia di prodotto richiede quindi una valutazione mirata.

Confezionato sì, ma in che zona della linea?

Anche il prodotto confezionato pone domande precise: Si trova in zona bianca o in zona grigia? Serve lavabilità o no? Sono richieste alte velocità, passaggi ridotti, silenziosità?

In generale:

• La catena tabletop è ideale per carichi elevati, velocità alte e layout complessi.
• La catena modulare offre maggiore flessibilità e diametri di avvolgimento più ridotti, ma risulta meno robusta, ha raggi di curvatura più ampi e richiede più attenzione nella manutenzione.

Se siamo in zona lavabile, anche la struttura conta: almeno le gambe devono essere in acciaio inox, se non l’intero telaio.

La scelta non riguarda quindi solo il tappeto, ma l’intero contesto operativo.

I fattori invisibili che fanno la differenza

Oltre alle caratteristiche del prodotto e al tipo di confezionamento, esistono variabili meno evidenti ma decisive:

Posizione del nastro

A terra o in quota?

In quota si privilegia la robustezza, perché gli interventi di manutenzione sono più complessi.

A terra, invece, la priorità è la sicurezza degli operatori, perciò servono catene a passo ridotto per ridurre i rischi.

Manutenzione

Quante volte si potrà intervenire sul nastro? Una frequenza alta spinge verso soluzioni più semplici da smontare e sanificare.

Varietà dei formati

Se la linea gestisce più tipologie di prodotto, servono soluzioni flessibili e adattabili.

Infine, non va dimenticato un principio base: le macchine non lavorano mai in perfetta sincronia. Per questo servono sistemi di accumulo (buffer) che garantiscano continuità ed evitino fermi linea.

In M.H. Material Handling conosciamo bene queste complessità. Da quasi quarant’anni progettiamo trasportatori su misura per ogni tipo di linea, prodotto ed esigenza, dal fresco al confezionato.

Le nostre soluzioni nascono sempre dall’ascolto: non partiamo da un catalogo standard, ma da un problema reale del cliente.

Che si tratti di gestire un prodotto delicato, di liberare spazio a terra per gli operatori o di organizzare i flussi in spazi limitati, ogni percorso viene co-progettato insieme all’azienda.

Dalla linea lavabile SaniFlex al sistema BAT con catena USC, fino ai trasportatori ModulFlex con catena modulare, ciascuna scelta tecnologica risponde a una logica precisa: trasformare le sfide quotidiane in soluzioni efficienti, sicure e durature.

Per noi l’automazione non significa vendere una macchina. Significa progettare insieme la risposta giusta a un’esigenza reale.

Vuoi capire quale soluzione è più adatta alla tua linea?

Contattaci per una consulenza personalizzata e scopri come rendere il tuo impianto più fluido, sicuro ed efficiente.

Luca Fontana

Co-Titolare M.H. Material Handling Spa – Da quasi vent’anni lavora nel settore della movimentazione dei prodotti in fase di confezionamento, supportando le aziende che vogliono ottimizzare l’intera linea. Sempre aggiornato sulle innovazioni del settore e sui nuovi materiali, mette a disposizione dei clienti la sua esperienza con l’obiettivo finale di eliminare interruzioni e inefficienze del processo di confezionamento. Lettore vorace, scrittore notturno e content creator.

Nell’industria alimentare, l’igiene non è solo una buona pratica: è una condizione imprescindibile per garantire sicurezza, qualità e conformità normativa.

Ma basta davvero progettare macchinari “facili da pulire”?

La risposta è no.

Per prevenire la contaminazione e tutelare il consumatore, serve un approccio molto più avanzato, strutturato e sistematico.

Per questo oggi parliamo di Hygienic Design: l’insieme di criteri costruttivi, scelte progettuali e materiali specifici sviluppati per eliminare i punti critici, agevolare la sanificazione e garantire i più alti standard di sicurezza alimentare.

Hygienic Design sotto i riflettori: ecco perché sta rivoluzionando la produzione alimentare

Negli ultimi anni, normative più stringenti e una crescente sensibilità verso i temi della sicurezza alimentare hanno spostato sempre più l’attenzione verso l’Hygienic Design.

L’industria alimentare si trova a gestire processi sempre più automatizzati, con l’esigenza di garantire standard igienici elevati lungo tutta la filiera, anche nelle fasi più complesse, come quelle di movimentazione e trasporto interno del prodotto.

Le sfide principali riguardano:

• La prevenzione delle contaminazioni incrociate, sia microbiologiche che chimiche.
• La sanificazione rapida ed efficace di ogni componente a contatto con il prodotto.
• La riduzione dei consumi di acqua e detergenti, per rispondere a requisiti di sostenibilità e contenimento dei costi.
• La conformità alle linee guida EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group), oggi punto di riferimento per tutta l’industria europea.

Hygienic Design non significa solo acciaio inox

Molti pensano che l’Hygienic Design si riduca all’uso dell’acciaio inossidabile. In realtà, è solo uno degli elementi.

L’approccio corretto parte dalla scelta dei materiali, ma si estende alla geometria delle superfici, all’accessibilità per la pulizia, all’assenza di interstizi e zone di ristagno, alla possibilità di smontare senza attrezzi le componenti soggette a lavaggio.

Tra i materiali più utilizzati, l’acciaio inox AISI 304 con finitura micropallinata o 2B rappresenta uno standard per i telai e le strutture portanti.

Ma anche i materiali plastici giocano un ruolo chiave: nel sistema Saniflex, ad esempio, M.H. utilizza catene in polipropilene con perni in polichetone, altamente resistenti agli agenti chimici impiegati nella sanificazione.

Saniflex: progettare l’igiene, senza compromessi

Il sistema Saniflex di M.H. Material Handling è nato proprio per rispondere alle esigenze più spinte dell’industria alimentare, in particolare nel settore lattiero-caseario. In questi ambienti produttivi, dove la lavorazione di formaggi freschi e confezionati richiede condizioni di assoluta pulizia, le soluzioni standard non sono sufficienti.

Saniflex si distingue per:

• Telaio completamente aperto, che evita zone di accumulo e facilita il drenaggio.
• Componenti rimovibili senza utensili, per agevolare le operazioni di pulizia quotidiana e straordinaria.
• Catena resistente ai detergenti aggressivi, ma compatibile con le normative alimentari.
• Abbattimento dell’uso di acqua e detergenti fino all’80%, rispetto ai sistemi tradizionali.

Il risultato?

Una soluzione che migliora l’efficienza produttiva, garantisce la sicurezza igienica e contribuisce agli obiettivi di sostenibilità ambientale.

Contaminazione invisibile: il problema dei “forever chemicals”

Ricordimo che l’Hygienic Design non riguarda solo batteri e muffe.

Oggi è fondamentale considerare anche le contaminazioni da sostanze chimiche persistenti, come i PFAS (perfluoroalchilici), noti anche come “forever chemicals”. Possono derivare dall’ambiente, dai rivestimenti industriali o dai detergenti utilizzati per pulire le linee. Progettare impianti facili da lavare non significa solo garantire la pulizia, ma anche minimizzare il contatto tra superfici e agenti chimici.

In questo contesto, sistemi come Saniflex permettono di:

• Limitare i cicli di lavaggio.
• Utilizzare detergenti meno aggressivi.
• Ridurre il rischio di rilascio di sostanze indesiderate sul prodotto.

Quando la progettazione igienica diventa un vantaggio competitivo

L’Hygienic Design è un investimento strategico che porta benefici tangibili: riduzione dei tempi di fermo macchina, maggiore durata delle attrezzature, minori costi di lavaggio, sicurezza alimentare potenziata e conformità normativa.

M.H. Material Handling ha fatto di questi principi un pilastro della propria progettazione, proponendo soluzioni come Saniflex, dove innovazione tecnologica, efficienza operativa e aderenza alle normative più stringenti si incontrano.

Vuoi scoprire se la tua linea produttiva rispetta i più alti standard igienici?

Prenota una consulenza gratuita con i nostri esperti attraverso il servizio MH Scan Solution: analizzeremo insieme i punti critici del tuo impianto e ti mostreremo come ottimizzare sicurezza, efficienza e sostenibilità.

Luca Fontana

Co-Titolare M.H. Material Handling Spa – Da quasi vent’anni lavora nel settore della movimentazione dei prodotti in fase di confezionamento, supportando le aziende che vogliono ottimizzare l’intera linea. Sempre aggiornato sulle innovazioni del settore e sui nuovi materiali, mette a disposizione dei clienti la sua esperienza con l’obiettivo finale di eliminare interruzioni e inefficienze del processo di confezionamento. Lettore vorace, scrittore notturno e content creator.