Uno smistatore serve a dividere il flusso di prodotto su più uscite, lungo una linea di confezionamento. Uno dei casi più comuni si verifica quando la macchina a monte ha una capacità superiore a quella delle macchine a valle e il flusso deve essere distribuito su più file. È il caso tipico delle linee veloci e flowpack, nel passaggio tra confezionamento primario e secondario. In questo ambito lavoriamo da oltre quarant’anni, tra food, beverage, pharma e packaging.

Su queste linee il parametro principale è la velocità, insieme alla cadenza. Quando la linea supera una certa soglia, nemmeno le confezionatrici secondarie più veloci riescono a starle dietro, ed è lo stesso limite già incontrato con gli unificatori.

Il passaggio a più file serve anche a garantire affidabilità e durabilità delle macchine nel tempo. A valle, questo si traduce in più ordinatori, oppure in un’unica macchina a pick and place che lavora su più file contemporaneamente.

Deviatore o sorter? Ecco le differenze

Il termine smistatore, però, copre dispositivi diversi tra loro. La distinzione più immediata è tra deviatore e sorter.

In un deviatore gli stessi prodotti vengono mandati su file diverse, e al prodotto non cambia niente.

Un sorter, invece, può dividere anche in modo qualitativo. Scatole diverse vanno in uscite diverse e non vengono trattate allo stesso modo, perché si indirizza un codice o un prodotto verso un’uscita apposita. Dal punto di vista costruttivo, un sorter è un canale dritto con uscite laterali.

I 7 parametri che influenzano la scelta

Sapere se serve un deviatore o un sorter è solo il punto di partenza. Prima di guardare le tecnologie, conviene fissare queste informazioni:

1. la natura del prodotto: forma, stabilità, fragilità e deformabilità;
2. la velocità della linea;
3. la cadenza;
4. quante uscite servono;
5. se l’articolo può essere toccato;
6. se tollera la pressione;
7. le dimensioni del prodotto.

Le soluzioni più comuni e quando usarle

Lo spartiacque è il numero di uscite. Tra uno smistatore da uno a due e un sistema multifila, il criterio di scelta cambia.

Per i sistemi multifila serve quantomeno uno smistatore a canale, utilizzabile con prodotti che possono toccarsi tra loro. Proprio perché possono toccarsi, lo smistatore non fasa i prodotti, ma li blocca nel canale, li lascia accumulare e poi cambia canale. Con prodotti fragili il multicanale resta un’opzione, ma solo con la garanzia al 100% che il prodotto sia già passato.

Nei sistemi multifila flowpack lavoriamo con una sequenza di smistatori uno a due. Quando i prodotti sono fragili, o bassi e con rischio di sovrapposizione, la questione si complica.

Lo smistatore ad ago sposta il prodotto anche mentre lo tocca, se l’articolo lo sopporta. Il limite è di due uscite: per superarlo, disponiamo generalmente più smistatori ad ago in cascata. È il sistema più semplice e, per questo, il meno costoso. Si riduce a una paletta, con i limiti già descritti.

Il soft touch accompagna delicatamente il prodotto e viene usato sulle linee flowpack quando non è possibile accumularlo. Anche questa soluzione lavora normalmente da una a due uscite.

Quando l’articolo è robusto e stabile, come astucci, scatole o vaschette, lo smistatore meccanico multipista risponde bene, indirizzando il flusso con sistemi a paletta, a canale mobile o a cassetti.

Le soluzioni speciali, e quando hanno senso

Magic Sorter

Quando il prodotto è molto piatto, sottile o deformabile, le guide laterali possono diventare un problema. Il prodotto rischia di infilarsi tra la guida e il fondo del trasportatore e di incastrarsi.

In questi casi MH utilizza il Magic Sorter, impiegandolo sia come smistatore sia come unificatore. Il movimento del prodotto viene gestito attraverso un sistema a sfere, adatto agli articoli che non possono essere movimentati con le guide laterali tradizionali.

Il Magic Sorter permette inoltre di realizzare più uscite con lo stesso sistema. Questa configurabilità ha però un limite nella cadenza: nelle applicazioni più veloci può arrivare indicativamente a 120 pezzi al minuto, una velocità inferiore rispetto a quella raggiungibile con altri sistemi di smistamento.

AIM

L’AIM combina il nastro modulare con un facchino annegato, azionato pneumaticamente. Il sistema lavora sulla parte bassa del prodotto e lo sposta agendo sul fianco. Proprio per questo è indicato per articoli non deformabili, che possono tollerare il contatto laterale.

Il suo principale vantaggio è la lavabilità. L’azionamento pneumatico resiste bene ai lavaggi frequenti, soprattutto quando viene utilizzato un cilindro inox dedicato. L’AIM può raggiungere una cadenza massima indicativa di 120 pezzi al minuto.

Come il Magic Sorter, non viene utilizzato sulle linee flowpack: le dimensioni ridotte dei prodotti non permettono alle sfere o al facchino di governarli correttamente. Il limite, in questo caso, dipende dalle dimensioni del pezzo e non dalla cadenza della linea.

ARB

L’ARB è una soluzione destinata esclusivamente al fine linea, dove vengono movimentati prodotti di dimensioni importanti, come scatole e altri imballi già pronti per le fasi successive. Una delle applicazioni più comuni è l’alimentazione dei pallettizzatori.

Per utilizzarlo, non basta considerare la dimensione del prodotto. Occorre verificare anche la superficie di appoggio: il fondo deve essere regolare. È quindi una tecnologia legata a condizioni precise, diversa dagli smistatori impiegati tra confezionamento primario e secondario.

Anche il costo incide sulla scelta. L’ARB richiede un investimento più elevato e non avrebbe senso inserirlo dove una soluzione più semplice può svolgere lo stesso compito. Viene quindi valutato quando il tipo di prodotto e l’applicazione di fine linea ne giustificano davvero l’impiego.

Come si arriva alla scelta giusta

Chiariti questi punti, la tecnologia più adatta emerge quasi da sé.

Il rischio, quando questa analisi manca, è scegliere lo smistatore sulla sola cadenza, trascurando prodotto, resistenza alla pressione e ambiente.

In M.H. Material Handling progettiamo e integriamo tutte queste soluzioni, dagli smistatori meccanici multipista al Magic Sorter fino alle applicazioni Intralox ARB e AIM, affiancando il cliente nell’analisi del flusso e nella scelta della configurazione.

Se lo smistamento è ancora un nodo aperto del vostro progetto, possiamo analizzarlo insieme, valutando prodotto, cadenza e destinazioni, per individuare la soluzione più adatta.

Quanti tipi di trasportatori esistono e come si sceglie quello più adatto a una determinata applicazione?

In questo episodio dell’Academy ConveyorU, la mascotte Convy lo chiede a Luca Fontana, CEO di M.H., che ci guida tra le principali tecnologie disponibili e i criteri da considerare per orientarsi nella scelta.

Il trasportatore più adatto dipende dal tipo di prodotto, dalla fase del processo e dalle caratteristiche della linea.

Per questo non esiste una tecnologia migliore in assoluto: è necessario trovare il giusto equilibrio tra esigenze diverse come sicurezza, velocità e caratteristiche del prodotto da movimentare.

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Una linea di confezionamento di qualità può garantire prestazioni affidabili per decenni, soprattutto quando c’è una progettazione attenta e una manutenzione adeguata.

La vita utile di un impianto rappresenta un valore importante, ma la sua piena operatività non sempre coincide con la capacità di rispondere alle esigenze produttive, tecnologiche e normative attuali.

Nuovi materiali di packaging, obiettivi di sostenibilità e standard di mercato sempre più rigorosi richiedono impianti capaci di evolvere, un aspetto particolarmente importante nel settore alimentare, dove igiene, facilità di pulizia e sicurezza sono requisiti fondamentali.

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