Efficientamento delle linee Archivi - M.H.

Quando la produttività non può fermarsi: scopri l’efficienza del Bat Buffer

Nell’industria del confezionamento, dove ogni interruzione rappresenta una potenziale perdita produttiva, i sistemi di accumulo diventano componenti strategici per mantenere operatività e rendimento.

Una soluzione ideale è il BAT Buffer di M.H. Material Handling che andremo ad esplorare nelle prossime righe.

Il cuore che tiene vivo il tuo impianto

Il BAT Buffer opera secondo una logica LIFO (Last In, First Out) e permette di gestire le microfermate tipiche delle linee di confezionamento. In caso di stop a valle, il sistema devia automaticamente i prodotti in arrivo verso il buffer di accumulo, mantenendo attive le macchine a monte.

La struttura del BAT Buffer è progettata con una configurazione a spirale che alterna tratti rettilinei e curve. Questo design consente di ottimizzare lo spazio disponibile offrendo fino a 150 metri di capacità di accumulo con un solo motore.

I tratti rettilinei possono variare dai 2,5 ai 6 metri, con curve caratterizzate da un raggio medio di 200 mm, adattabili ai layout più complessi.

Precisione millimetrica, controllo totale

Durante la fase di carico, i prodotti vengono guidati all’interno del buffer con un passo uniforme regolato tramite inverter, evitando sovrapposizioni o danneggiamenti. Questa caratteristica risulta particolarmente importante per prodotti delicati o confezionati con materiali sensibili alla pressione.

Al ripristino delle condizioni operative normali, il BAT Buffer inverte il senso di marcia e rilascia gradualmente i prodotti, reintegrandoli nel flusso produttivo. Questo può avvenire tramite un trasferitore ortogonale, quando è necessario mantenere l’orientamento originale del prodotto, oppure mediante un unificatore dinamico per linee ad alta velocità.

Il tempo medio di svuotamento, partendo da una configurazione completamente piena, varia tra i 15 e i 25 minuti, in funzione della capacità installata e della velocità disponibile a valle.

Recupera ciò che pensavi perso

Un aspetto rilevante del BAT Buffer è la sua capacità di recuperare le perdite di produzione dovute alle microfermate. Se le macchine a valle dispongono di una capacità extra del 10-20%, il sistema consente di annullare completamente queste perdite a fine turno.

La struttura meccanica permette inoltre di alternare rapidamente tra fasi di carico e scarico senza attendere il riempimento totale, regolarizzando il flusso produttivo.
Questa flessibilità operativa lo rende ideale per gestire linee soggette a frequenti cambi di formato o picchi produttivi improvvisi.

Progettato per adattarsi, ovunque serva

Il BAT Buffer trova applicazione ideale in settori dove la gestione della sequenza di uscita non risulta critica:

prodotti da forno e dolciari;
caffè e prodotti sottovuoto;
altri prodotti a lunga conservazione.

La struttura è disponibile in alluminio anodizzato per applicazioni standard o in AISI 304 per ambienti che richiedono particolari condizioni igieniche, come le zone bianche, permettendo lavaggi occasionali senza compromettere le prestazioni.

Il design senza pressione e la modularità dei componenti rendono il sistema adatto anche all’integrazione in impianti preesistenti, facilitando operazioni di revamping.

Vieni a scoprirlo dal vivo

Per chi desiderasse approfondire le potenzialità del BAT Buffer e scoprire come ottimizzare il proprio flusso produttivo, M.H. Material Handling sarà presente a IPACK-IMA 2025 a Milano dal 27 al 30 maggio presso il Padiglione 7, Stand B21.

In fiera verrà presentato, per la prima volta in Italia, il nuovo sistema di ingresso e uscita compatto del Bat Buffer – già apprezzato a FachPack 2024 – ma non solo. Chi visiterà lo stand avrà l’occasione di scoprire un dettaglio inedito sul macchinario, pensato per chi sa riconoscere l’evoluzione tecnica al primo sguardo.

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Luca Fontana

Co-Titolare M.H. Material Handling Spa – Da quasi vent’anni lavora nel settore della movimentazione dei prodotti in fase di confezionamento, supportando le aziende che vogliono ottimizzare l’intera linea. Sempre aggiornato sulle innovazioni del settore e sui nuovi materiali, mette a disposizione dei clienti la sua esperienza con l’obiettivo finale di eliminare interruzioni e inefficienze del processo di confezionamento. Lettore vorace, scrittore notturno e content creator.

11 Settembre 2025

Catena modulare o a tappeto? La guida pratica per scegliere la spirale giusta

Quando si parla di efficienza nei layout produttivi moderni, c’è una soluzione che fa la differenza: il trasportatore a spirale.

Compatta, versatile, instancabile, la spirale è oggi una delle tecnologie più efficaci per sfruttare lo spazio verticale, ottimizzare i flussi e garantire continuità operativa, anche negli impianti più complessi. Ma attenzione: non tutte le spirali sono uguali.

Per ottenere davvero il massimo dalla tua linea, è fondamentale scegliere la spirale giusta – e la differenza la fanno i dettagli.

Quale spirale è migliore? Dipende dalle tue esigenze:

Spirale con catena a tappeto → ideale per velocità elevate, layout compatti e prodotti confezionati.
Spirale con catena modulare → perfetta in ambienti che richiedono sanificabilità, lavaggi frequenti e gestione di prodotti non confezionati.

Materiale trasportato, requisiti igienici, frequenza di pulizia, spazi disponibili: ogni impianto ha le sue caratteristiche.
In questo post ti guidiamo passo dopo passo attraverso le principali differenze tecniche e applicative, ti mostriamo un caso reale e ti spieghiamo come trovare la soluzione perfetta per la tua linea di confezionamento.

spirale Ambaflex con catena tabletop La guida pratica per scegliere la spirale giusta — Spirale Ambaflex con catena a tappeto

Spirali con catena a tappeto: massima efficienza, minimo ingombro

Le spirali con catena table top sono progettate per garantire continuità e resistenza anche ad alte velocità. Sono dotate di cuscinetti a rulli che ne aumentano la robustezza e la capacità di carico, rendendole perfette per:

Prodotti confezionati, senza particolari esigenze di sanificazione
Applicazioni ad alta velocità, dove è richiesta continuità produttiva
Layout compatti, con limitazioni di spazio
Flussi dalla confezione primaria fino alla pallettizzazione

Se stai cercando massima efficienza in un layout compatto, questa è la spirale giusta.

La nostra collaborazione con Ambaflex ci ha confermato l’affidabilità di questa tecnologia: prestazioni elevate e design ottimizzato anche per gli spazi più critici.

Attenzione però: non è la soluzione ideale per ambienti che richiedono alti standard di sanificazione.

spirale Intralox con catena modulare La guida pratica per scegliere la spirale giusta — Spirale Intralox con catena modulare

Spirali con catena modulare: sanificabilità e flessibilità

In ambienti più delicati, dove la pulizia è una priorità, le spirali con catena modulare offrono una marcia in più.

Realizzate con materiali certificati per uso alimentare, garantiscono:

Maggiore igiene e lavabilità
Design che riduce i ristagni
Compatibilità con prodotti non confezionati
Integrazione con forni, freezer, raffreddatori

È la scelta giusta in zone bianche, all’uscita di macchine di processo o in presenza di lavaggi frequenti.

Le soluzioni più avanzate?

I nostri partner di Intralox offrono diverse opzioni tecnologiche, come:

Overdrive – Ideale per ambienti misti, con prodotti semi-confezionati e uscite da freezer.
Side Drive – Maggiore flessibilità di layout e alta lavabilità.
Direct Drive – Ottimizzato per ambienti con temperature estreme, fino a sottozero.

Per le nostre applicazioni, grazie alla collaborazione con Intralox, possiamo realizzare su licenza i sistemi Overdrive e Side Drive.

La scelta giusta nasce dalle esigenze reali

Non esiste una spirale migliore in assoluto, ma quella più adatta alla tua linea.

Se lavori con prodotti confezionati e hai bisogno di velocità, compattezza e affidabilità, la spirale con catena a tappeto Ambaflex è un’ottima soluzione.

Se invece il contesto impone lavaggi frequenti o lavorazioni delicate, le spirali Intralox con catena modulare offrono sicurezza e performance igieniche superiori.

Un caso reale: quando la sanificabilità è la priorità

Ora entriamo nel concreto.

Parliamo di un impianto reale, dove la scelta della spirale non era una questione di preferenza tecnica, ma di necessità igienica.

Un nostro cliente doveva inserire una spirale in una zona bianca soggetta a lavaggi frequenti, pur senza contatto diretto tra i prodotti alimentari e il trasportatore. In questo scenario, la priorità era limitare i ristagni e garantire una pulizia rapida ed efficace.

La scelta? Una spirale con catena modulare, perfetta per ambienti che richiedono sanificabilità e bassa manutenzione. Una soluzione che ha coniugato sicurezza, affidabilità e performance durature.

Vuoi capire quale spirale è più adatta al tuo impianto?

Ti aiutiamo noi: grazie al nostro MH Scan Solution, un check-up tecnico gratuito attraverso il quale analizziamo le caratteristiche della tua linea e individuiamo la soluzione più efficace, sicura e compatibile con i tuoi obiettivi produttivi. Richiedi ora il check-up gratuito e scopri come ottimizzare davvero lo spazio e il flusso nella tua linea.

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Luca Fontana

7 Agosto 2025

Pezzi di ricambio e manutenzione dei nastri trasportatori: cosa sapere

Trovare il momento ideale per fare manutenzione dei nastri trasportatori può fare la differenza per la tua azienda: con il giusto metodo e le conoscenze adeguate, puoi rendere la manutenzione un vero vantaggio, senza inutili sprechi di tempo.

Per saperne di più sui nostri programmi di manutenzione programmata e capire se è il momento di cambiare il tuo nastro trasportatore, non esitare a contattarci.

Grazie al servizio MH Scan Solution analizziamo la tua linea di confezionamento per identificare le aree di miglioramento e proporti le soluzioni ottimali per aumentare la produttività e rendere la tua linea davvero competitiva.

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Luca Fontana

4 Agosto 2025

Strategie vincenti per l’automazione delle linee: spazio, logistica e scalabilità

L’automazione delle linee di confezionamento rappresenta una grande opportunità per aumentare l’efficienza produttiva, soprattutto nei mercati emergenti. Tuttavia, per ottenere reali vantaggi, è fondamentale pianificare attentamente ogni fase del processo.

In molti impianti, l’automazione si ferma al packaging primario, lasciando che le fasi successive dipendano ancora fortemente dal lavoro manuale. Sebbene possa sembrare la soluzione più semplice e immediata, questa configurazione presenta limiti di produttività e scalabilità.

L’inserimento di nuovi sistemi automatizzati non può essere un’azione improvvisata, ma deve rispondere a un’esigenza chiara: ridurre la variabilità dei formati e migliorare il flusso di produzione. La tentazione di sostituire rapidamente le operazioni manuali con macchine avanzate deve essere bilanciata da una considerazione fondamentale: la flessibilità che offre un operatore umano è difficilmente replicabile da una macchina, a meno di investimenti molto elevati.

Pianificare l’automazione: spazi, ergonomia e collegamenti logistici

Uno degli aspetti più critici nell’integrazione di nuove macchine riguarda la gestione dello spazio disponibile. Non si tratta solo dell’ingombro fisico della macchina, ma anche dell’area necessaria per le operazioni, la manutenzione e il passaggio sicuro degli operatori.

È fondamentale considerare fin dall’inizio le implicazioni in termini di ergonomia: una linea che ostacola i movimenti del personale o rende difficile l’accesso alle attrezzature non solo riduce l’efficienza, ma aumenta anche il rischio di incidenti.

Inoltre, l’automazione della linea non può essere disgiunta dalla gestione logistica del magazzino. Aumentare la produttività significa inevitabilmente incrementare i flussi di materiali in entrata e in uscita. Senza un sistema automatizzato per il trasporto e la gestione del prodotto finito, si rischia di creare colli di bottiglia che annullano i benefici dell’automazione. Sistemi come elevatori, navette e soluzioni robotizzate per il magazzino diventano sempre più indispensabili per garantire continuità operativa.

Approccio graduale: perché automatizzare per fasi?

Molte aziende, spinte dalla necessità di rimanere competitive, cercano di implementare l’automazione in un’unica fase. Sebbene questo approccio possa sembrare più rapido ed efficace, nella pratica presenta diverse criticità. Un aggiornamento radicale della linea può comportare settimane, se non mesi, di interruzioni produttive, con un impatto significativo sui costi operativi e sulla capacità di evadere gli ordini.

Procedere con un’implementazione graduale, invece, permette di validare ogni passaggio prima di passare al successivo. Questo approccio riduce il rischio di errori, consente agli operatori di adattarsi progressivamente alle nuove tecnologie e garantisce che ogni nuova integrazione sia ottimizzata per il flusso di lavoro esistente.

L’obiettivo di un processo di automazione ben strutturato non è solo aumentare la produttività, ma anche garantire che la transizione avvenga senza impatti negativi sulla qualità del prodotto o sull’organizzazione della linea.

M.H. Material Handling: un partner per l’automazione intelligente

Affrontare la transizione verso l’automazione richiede esperienza, competenza e una visione strategica. M.H. Material Handling supporta le aziende nella progettazione e nell’implementazione di soluzioni automatizzate su misura, garantendo un equilibrio tra innovazione, efficienza e sostenibilità operativa.

Grazie al servizio MH Solution Scan, offriamo un’analisi dettagliata della tua linea di confezionamento per identificare le aree di miglioramento e proporre soluzioni ottimali. Se stai valutando l’automazione per aumentare la produttività e migliorare la gestione dei flussi, contattaci per una consulenza personalizzata e scopri come possiamo aiutarti a trasformare la tua linea produttiva in un sistema altamente efficiente e competitivo.

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Luca Fontana

10 Luglio 2025

Automazione delle linee di confezionamento: sfide e soluzioni

L’automazione delle linee di confezionamento rappresenta un passaggio strategico per le aziende che vogliono migliorare efficienza, affidabilità e produttività. Tuttavia, per garantire il successo di un progetto di automazione, è fondamentale trovare il giusto equilibrio tra obiettivi produttivi, disponibilità economiche e vincoli strutturali.

M.H. Material Handling, con quasi quarant’anni di esperienza nel settore, ha affrontato e risolto numerose sfide legate all’integrazione di soluzioni automatizzate, adattandole alle specifiche esigenze dei clienti. Nell prossime righe, analizziamo tre variabili chiave che determinano il successo dell’automazione nelle linee di confezionamento.

Automazione industriale: le tre leve strategiche per un’innovazione efficiente

Obiettivi di produzione

Definire con precisione gli obiettivi produttivi, come il numero di prodotti al minuto o la capacità di gestione delle micro-fermate, è il primo passo per sviluppare una linea efficiente.

Ogni settore ha esigenze specifiche: ad esempio, nel comparto dolciario, linee stagionali come quelle per il cioccolato devono essere ottimizzate per lavorare a pieno regime durante i mesi invernali, riducendo la capacità produttiva in estate. Pianificare in base alla domanda consente di ottimizzare gli investimenti e garantire il massimo rendimento degli impianti.

Risorse economiche

Investire in automazione non significa necessariamente realizzare un impianto completo fin dall’inizio. Un approccio scalabile consente di distribuire i costi nel tempo, partendo da una configurazione essenziale e ampliando progressivamente le capacità della linea. Questa strategia riduce i rischi, permette di adattarsi all’andamento del mercato e facilita l’adozione di nuove tecnologie senza gravare eccessivamente sul budget aziendale.

Spazi operativi

L’ottimizzazione dello spazio disponibile è una delle sfide più rilevanti nell’automazione delle linee di confezionamento. Gli stabilimenti produttivi, soprattutto in Europa, devono affrontare vincoli strutturali che rendono essenziale un utilizzo intelligente degli spazi. Soluzioni innovative come spirali, elevatori e linee aeree permettono di sfruttare lo sviluppo verticale, riducendo l’ingombro a terra e migliorando l’organizzazione dei flussi di lavoro.

Spazio e produttività: come trasformare ogni metro quadro in efficienza operativa

Gestire in modo ottimale lo spazio produttivo non è solo una questione di layout, ma un fattore strategico che incide direttamente sulla produttività e sulla riduzione dei costi operativi. Le linee aeree, ad esempio, consentono di collegare in modo fluido le aree di confezionamento e pallettizzazione senza compromettere la viabilità a terra. Tuttavia, quando si tratta di prodotti non confezionati, è fondamentale mantenere la lavorazione sullo stesso livello e all’interno dello stesso ambiente per rispettare gli standard igienici e facilitare la gestione del prodotto.

Dopo il confezionamento primario, invece, è possibile sfruttare appieno soluzioni multi-livello come elevatori e buffer a spirale per ottimizzare la distribuzione dei prodotti e migliorare l’efficienza della linea.

Come integrare nuove tecnologie in linee esistenti?

L’inserimento di nuove tecnologie in linee di confezionamento già operative rappresenta una sfida complessa che richiede una pianificazione attenta. Ogni nuova integrazione deve essere progettata per garantire un flusso di produzione continuo ed evitare colli di bottiglia. Un aspetto spesso sottovalutato è la connessione tra le linee di produzione e il magazzino: una gestione inefficace può generare interruzioni e compromettere la produttività.

Inoltre, l’aggiunta di macchinari o nastri trasportatori deve essere studiata per non ostacolare il passaggio degli operatori e per agevolare le operazioni di manutenzione. Per le aziende che non possono permettersi lunghe interruzioni produttive, la strategia più efficace è implementare l’automazione in più fasi, riducendo al minimo i tempi di fermo e garantendo una transizione graduale.

Automazione e crescita: uno sguardo al futuro

Investire in soluzioni automatizzate non significa solo aumentare la produttività, ma anche migliorare la sicurezza, ridurre gli sprechi e garantire unamaggiore flessibilità operativa. Un impianto ben progettato consente alle aziende di adattarsi rapidamente alle evoluzioni del mercato, mantenendo un vantaggio competitivo.

Per affrontare con successo la transizione all’automazione, è fondamentale affidarsi a partner con esperienza nel settore, come M.H. Material Handling che offre soluzioni personalizzate per ottimizzare ogni fase del processo produttivo. Grazie alla MH Solution Scan – il nostro servizio di analisi avanzata – possiamo individuare le criticità della tua linea di confezionamento e proporre interventi mirati per incrementare efficienza e produttività.

Scopri come MH Solution Scan può trasformare la tua linea produttiva e rendere la tua azienda più competitiva. Contattaci per una consulenza personalizzata.

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Luca Fontana

18 Marzo 2025

Sistemi di accumulo per merendine: gestione efficiente delle linee di produzione

La produzione industriale di merendine rappresenta una sfida costante per le aziende alimentari. Tra la crescente domanda di prodotti confezionati e la necessità di mantenere standard elevati di qualità e sicurezza, la progettazione di linee produttive efficienti diventa un elemento strategico fondamentale.

Una delle soluzioni più efficaci per ottimizzare il flusso produttivo e ridurre gli sprechi è rappresentata dai sistemi di accumulo, che giocano un ruolo cruciale nella gestione delle micro-fermate e nel garantire continuità operativa.

Il ciclo produttivo delle merendine: dalla linea al confezionamento

Il processo produttivo delle merendine è articolato in più fasi, ciascuna delle quali contribuisce alla realizzazione di un prodotto finale pronto per il mercato. Si parte dal confezionamento primario, in cui le merendine vengono avvolte singolarmente in flowpack, per passare poi al confezionamento secondario (vassoi in cartoncino) e al sovraimballo (flowpack multiplo). Infine, i prodotti vengono imballati in casse di cartone ondulato per la spedizione.

Questa catena articolata necessita di un perfetto coordinamento tra le diverse macchine e di un’attenta gestione delle pause operative. Un controllo inadeguato delle micro-fermate può infatti generare significative inefficienze produttive. Senza un sistema di accumulo, i prodotti in eccesso rischiano di creare congestione lungo la linea, costringendo le macchine a monte a interrompere la produzione.

Questo scenario è particolarmente critico per i prodotti da forno, dove la continuità produttiva non è solo essenziale per mantenere la qualità del risultato finale, ma anche per garantire la sicurezza. I prodotti in transito nel forno devono infatti procedere senza interruzioni: un arresto dei nastri all’interno del forno non causerebbe solo la bruciatura e conseguente perdita del prodotto in lavorazione, ma potrebbe creare un rischio ancora più serio. Nei grandi forni industriali, dove sono presenti importanti volumi di prodotto in transito, un blocco potrebbe portare al surriscaldamento e, in condizioni estreme, persino allo sviluppo di incendi, mettendo a rischio non solo la produzione ma anche la sicurezza dell’intero impianto.

Sistemi di accumulo: la soluzione ottimale

Le aziende hanno a disposizione due principali strategie per gestire le micro-fermate: investire in macchine in standby o integrare sistemi di accumulo.

Sebbene la prima opzione possa sembrare la più intuitiva, comporta costi elevati sia in termini di investimento iniziale che di manutenzione. I sistemi di accumulo, invece, rappresentano una soluzione più versatile ed economica.

Un sistema di accumulo è composto da un nastro trasportatore con dispositivi di ingresso e uscita, progettato per gestire i prodotti in eccesso in modo fluido e organizzato. La versatilità di questi sistemi consente di adattarli alle specifiche esigenze della linea produttiva, ottimizzando il flusso senza interruzioni. Inoltre, molti sistemi di accumulo sfruttano lo spazio in altezza grazie a design a spirale, riducendo l’ingombro in pianta e migliorando l’organizzazione dello stabilimento.

Heliflex: una soluzione avanzata per linee complesse

Tra i sistemi di accumulo spicca Heliflex, una soluzione progettata specificamente per linee di confezionamento complesse come quelle delle merendine. Heliflex utilizza una catena unica nel suo genere, avvolta a spirale attorno a tamburi sincronizzati. Questo design consente di accumulare i prodotti in modo continuo o discontinuo, con una capacità che, idealmente, varia tra i 200 e i 500 metri, garantendo un utilizzo ottimale dello spazio disponibile.

Uno dei vantaggi principali di Heliflex è la gestione a pressione zero, che assicura l’integrità dei prodotti e delle confezioni. Questa caratteristica è fondamentale per le merendine, dove un’imballatura danneggiata potrebbe comprometterne la freschezza e l’aspetto estetico. Inoltre, il sistema consente di restituire i prodotti alla linea in qualsiasi momento senza dover svuotare l’intero buffer, offrendo una flessibilità operativa senza pari.

In una linea di produzione articolata come quella delle merendine, Heliflex viene tipicamente posizionato dopo l’invassoiatrice, per gestire le micro-fermate delle macchine a valle, come il sovraimballo, l’incassatrice e il pallettizzatore.

Nelle linee più avanzate, è possibile integrare ulteriori sistemi di accumulo per migliorare l’efficienza produttiva. Un esempio è il buffer multiripiano, posizionato tra la linea di processo e le macchine flowpack per il confezionamento primario. Questo sistema è progettato per gestire il flusso dei prodotti non ancora confezionati, trattandoli nella loro forma “nuda” e assicurando una gestione fluida e organizzata.

Soluzioni su misura per linee produttive più efficienti: l’importanza di una scelta strategica

Ogni linea produttiva ha esigenze specifiche, determinate da fattori come la tipologia di prodotto, la velocità della linea e la capacità delle macchine a valle. Per questo motivo, la scelta del sistema di accumulo deve essere accuratamente pianificata, considerando non solo le esigenze attuali, ma anche le potenziali evoluzioni future.

Heliflex rappresenta un esempio di come l’innovazione tecnologica possa rispondere a queste esigenze, offrendo una soluzione versatile e scalabile. Tuttavia, la sua integrazione richiede una progettazione attenta e una valutazione approfondita del layout produttivo. Ad esempio, l’utilizzo di buffer a spirale non solo ottimizza lo spazio, ma migliora anche l’efficienza complessiva della linea, riducendo i tempi di fermo e minimizzando gli sprechi.

Con MH Material Handling, puoi contare su soluzioni su misura per ottimizzare ogni aspetto della tua linea produttiva. Grazie al nostro servizio esclusivo, la MH Solution Scan, siamo in grado di analizzare a fondo le tue linee di confezionamento, individuando le aree critiche e proponendo le migliori alternative per incrementare la produttività.

Non lasciare che le inefficienze compromettano la tua competitività: contattaci oggi stesso e scopri come possiamo aiutarti a trasformare la tua produzione in un sistema all’avanguardia, pronto per le sfide del futuro.

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Luca Fontana

22 Gennaio 2025

Automazione delle linee di confezionamento: opportunità e sfide nel packaging secondario

L’introduzione dell’automazione nelle linee di confezionamento rappresenta una sfida ma anche una grande opportunità per le aziende del settore alimentare, specialmente nei mercati emergenti.

Eppure molte linee si fermano, in termini di automazione, al packaging primario, uno step imprescindibile per portare i prodotti sugli scaffali. Tuttavia, il packaging secondario è una fase altrettanto strategica per migliorare l’efficienza complessiva.

Automatizzare per ridurre i costi? Non è così semplice

Uno dei primi obiettivi per i project manager è l’automazione come mezzo per ridurre il numero di operatori. Ma attenzione: è importante essere consapevoli del fatto che l’automazione può impattare sulla flessibilità delle linee. Se le operazioni manuali offrono una flessibilità intrinseca, automatizzare tutto può risultare costoso, soprattutto per le linee che devono gestire un’ampia varietà di formati.

In questo contesto, l’obiettivo dell’automazione dovrebbe essere l’aumento della produttività attraverso la riduzione della variabilità dei formati, mantenendo però una certa flessibilità produttiva. Una strategia vincente potrebbe essere quella di spostare i prodotti che hanno incidenza minore su linee dedicate o semi-automatiche.

Attenzione allo spazio: l’automazione richiede pianificazione

Lo spazio in stabilimento è un’altra variabile cruciale. L’inserimento di macchine automatizzate richiede spazi operativi adeguati, non solo per l’ingombro delle macchine stesse, ma anche per la manutenzione e il flusso continuo dei materiali. È quindi essenziale pianificare con attenzione la disposizione della linea produttiva, evitando che le nuove macchine ostacolino il flusso operativo o limitino l’accesso alle aree di lavoro.

Magazzino e logistica: il collegamento è fondamentale

L’automazione porta con sé un aumento della produzione, che significa una gestione dei materiali più intensa. Collegare efficacemente la linea di produzione al magazzino diventa fondamentale per evitare colli di bottiglia. Per questo motivo, l’uso di pallettizzazione manuale e movimentazione tramite transpallet potrebbe non essere sufficiente. È necessario considerare soluzioni automatizzate per la gestione del magazzino e il trasporto dei prodotti finiti, al fine di garantire un flusso continuo ed efficiente.

In primo piano la sicurezza degli operatori

L’ergonomia della linea di produzione è un altro aspetto da non sottovalutare. Quando si introducono nuove macchine e nastri trasportatori di collegamento, c’è il rischio di chiudere passaggi vitali per gli operatori o creare difficoltà nel rifornimento dei materiali di imballaggio. Anche in questo caso, una pianificazione attenta del layout è fondamentale, per assicurarsi che i lavoratori possano operare in condizioni di sicurezza, oltre a garantire un flusso di lavoro ottimale, senza intoppi.

Automazione graduale: una scelta strategica

È chiaro che l’automazione del packaging secondario è un investimento strategico per le aziende alimentari. I vantaggi in termini di efficienza e sicurezza sono tangibili, ma una pianificazione accurata è essenziale per garantire che il passaggio all’automazione avvenga senza intoppi.

Automatizzare una linea di produzione in un’unica soluzione può mettere sotto pressione l’intero stabilimento, con il rischio di fermare la produzione per settimane o mesi. Una strategia più prudente è quella di implementare l’automazione a step successivi. Questo approccio permette di testare e validare ogni passaggio, formando gradualmente gli operatori e riducendo i rischi legati al fermo produttivo.

In M.H. Material Handling, affianchiamo i nostri clienti in ogni fase del percorso di automazione, dalla progettazione all’implementazione, garantendo che ogni investimento porti benefici concreti e duraturi. Grazie alla nostra vasta esperienza nel settore, siamo in grado di fornire soluzioni personalizzate che rispondano alle esigenze specifiche di ogni azienda.

Consapevoli delle molteplici sfide che le imprese del settore alimentare devono affrontare, offriamo uno strumento esclusivo per ottimizzare l’intero processo: la “MH Solution Scan”. Si tratta di una diagnosi avanzata e completa, pensata per analizzare a fondo la tua linea di confezionamento. Questa tecnologia avanzata permette di individuare con precisione le aree di miglioramento, suggerendo le soluzioni più efficaci per aumentare l’efficienza, ottimizzare il flusso produttivo e ridurre i costi operativi.

Con MH Solution Scan, potrai identificare rapidamente i punti critici e adottare le giuste contromisure per trasformare la tua produzione. Il nostro team ti accompagnerà lungo tutto il percorso, offrendoti l’esperienza e la tecnologia necessarie per potenziare la tua operatività e ottenere risultati concreti.

Scopri come MH Solution Scan può fare la differenza nella tua linea di produzione e portare la tua azienda verso un futuro di maggiore efficienza e competitività.

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Luca Fontana

3 Ottobre 2024

Come ottimizzare gli spazi dedicati al confezionamento (PARTE 2)

Nel precedente articolo avevo parlato della diffusa necessità di ottimizzare lo spazio dedicato al confezionamento nel proprio stabilimento, soffermandomi sugli elevatori a spirale. Ecco alcune soluzioni alternative per sfruttare al meglio gli spazi disponibili in stabilimento.

Gli elevatori a carrello elevatore con ripiani intermittenti o continui e il BAT-Vertical sono soluzioni che entrano in gioco solo per specifiche esigenze; se invece è possibile inserire un sistema a spirale noi lo consigliamo caldamente.

Se anche tu vuoi ottimizzare gli spazi del tuo stabilimento dedicati al confezionamento, non esitare a contattarci; noi di MH, grazie alla nostra trentennale esperienza, siamo in grado di realizzare qualsiasi tipo di collegamento tra le macchine di confezionamento, prestando particolare attenzione a specifiche esigenze produttive come questa.

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Luca Fontana

23 Maggio 2024

Come ottimizzare gli spazi dedicati al confezionamento (PARTE 1)

In Italia soprattutto gli stabilimenti produttivi hanno i metri quadrati contati e spesso le aziende ci contattano con il bisogno di “guadagnare” spazio per ottimizzare la produzione.

Solo dopo un sopralluogo accurato e la valutazione di tutti i fattori necessari è possibile capire in quale punto della linea inserire un dispositivo che consenta di ottimizzare gli spazi e quale tipologia utilizzare.

Se anche tu vuoi ottimizzare gli spazi del tuo stabilimento dedicati al confezionamento, non esitare a contattarci; noi di MH, grazie alla nostra trentennale esperienza, siamo in grado di realizzare qualsiasi tipo di collegamento tra le macchine di confezionamento, prestando particolare attenzione a specifiche esigenze produttive come questa.

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Luca Fontana

29 Aprile 2024

Come ottimizzare le tue attuali linee di confezionamento?

Su questo blog ho spesso parlato di ottimizzazione dei processi di confezionamento e dei macchinari che si possono installare per raggiungere quest’obiettivo. Ma, un conto è progettare una linea ex novo, magari anche con un’ampia metratura a disposizione; diverso è intervenire su una linea già esistente che ha già una serie di meccanismi avviati.

Anche in questi casi è possibile ottimizzare il processo? Bella domanda! La risposta è sì ma le strade da percorrere sono molteplici.

Oggi voglio delinearti qualche soluzione a questo tema perché sono sempre di più le aziende che hanno già una linea di confezionamento ma hanno bisogno di renderla più efficiente sia in termini di performance che dal punto di vista dell’ergonomia.

Di recente, ne abbiamo incontrate parecchie con questo problema… pensiamo solo ai contatti avuti in occasione di Cibus Tec a fine 2023.

Di che cosa hanno bisogno queste realtà produttive?

Guadagnare spazio in stabilimenti in cui i metri quadri sono contati e spesso sono finiti.
Aumentare la velocità del confezionamento.
Liberare il suolo e sviluppare il processo in altezza (e ritorniamo al punto 1).
Efficientare la fase che va dal confezionamento primario al secondario.
Adeguarsi ai cambiamenti legati alla ricerca di una maggiore sostenibilità dei processi.

Quali sono le soluzioni in questi casi?

Per realizzare scavalchi e liberare lo spazio al suolo si possono introdurre alcune soluzioni tecnologicamente avanzate, come:

i passaggi operatore con nastri apribili a cancello;
i sistemi retrattili;
i trasportatori a spirale.

Mi voglio soffermare sui trasportatori a spirale perché, in questi casi, li ritengo una valida soluzione.

Non è un caso che proprio a Cibus Tec 2023 abbiamo presentato la spirale leggera SVn-Bare, in collaborazione con Ambaflex, appositamente pensata per i collegamenti aerei tra confezionamento primario e secondario, in modo agile e con grande vantaggio economico, senza però scendere a compromessi in termini di qualità e velocità di punta raggiungibili.

Un’altra “potente arma” da sfruttare per migliorare l’efficienza delle linee di confezionamento è rappresentata dai sistemi di accumulo; noi di MH non ne parleremo mai abbastanza perché possono davvero fare la differenza.

I sistemi di accumulo, per esempio, consentono di:

compensare diversità di funzionamento tra due macchine collegate in serie;
regolarizzare il flusso ed evitare che la linea di processo si fermi di continuo;
recuperare produttività in caso di micro-fermate delle macchine a valle.

Attenzione, però, inserire un buffer a posteriori in una linea esistente non è banale; quest’operazione richiede grande attenzione e una serie di valutazioni specifiche sulle performance da raggiungere.

Adattamenti alle confezioni a basso impatto ambientale

C’è un altro tema di grande attualità che porta le aziende a prevedere una serie di investimenti volti a modificare le proprie linee di confezionamento: la necessità di adattarsi all’uso di confezioni a basso impatto ambientale.

Quando parlo di “confezioni a basso impatto ambientale” si aprono numerose possibilità che includono soluzioni volte a una riduzione del materiale di imballaggio o una vera e propria sostituzione della plastica con carta, cartone o materiale compostabile.

In questi casi il processo di confezionamento deve restare al passo con il progresso. E teniamo presente che le aziende dovranno sempre di più fare i conti con i cambiamenti imposti da una ricerca di sostenibilità dei processi.

A tal proposito noi di M.H. stiamo investendo in modo continuativo sulla ricerca e sviluppo di prodotti capaci di offrire ai clienti soluzioni innovative e sostenibili, in linea con le nuove esigenze del mercato e con quanto richiesto dalla normativa.

Cito, per esempio, il sistema di trasporto hygienic design Sani-Flex, il nostro standard per il trasporto di prodotti nudi, appositamente pensato per rispondere alla normativa più stringente; Saniflex tiene conto delle necessità di sanificazione di alcuni prodotti con il fine di contribuire all’abbattimento della carica batterica durante il processo.

Altro esempio è costituito dalla partnership con Intralox per la costruzione o lo sviluppo di prodotti speciali come elevatori a spirale, nastri thermo drive e trasportatori ARB passivi.

Queste citate sono solo alcune delle soluzioni pensate da M.H. per supportare le aziende nel processo di modernizzazione delle linee di confezionamento.

Se anche tu hai bisogno di efficientare le tue linee per renderle più funzionali e performanti non esitare a contattarci, ti guideremo in un percorso di ottimizzazione della produttività, studiato appositamente sulle tue esigenze.

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Luca Fontana

17 Aprile 2024