M.H. – Material Handling

Luca Fontana

Strategie vincenti per l’automazione delle linee spazio logistica e scalabilità

Strategie vincenti per l’automazione delle linee: spazio, logistica e scalabilità

L’automazione delle linee di confezionamento rappresenta una grande opportunità per aumentare l’efficienza produttiva, soprattutto nei mercati emergenti. Tuttavia, per ottenere reali vantaggi, è fondamentale pianificare attentamente ogni fase del processo.

In molti impianti, l’automazione si ferma al packaging primario, lasciando che le fasi successive dipendano ancora fortemente dal lavoro manuale. Sebbene possa sembrare la soluzione più semplice e immediata, questa configurazione presenta limiti di produttività e scalabilità.

L’inserimento di nuovi sistemi automatizzati non può essere un’azione improvvisata, ma deve rispondere a un’esigenza chiara: ridurre la variabilità dei formati e migliorare il flusso di produzione. La tentazione di sostituire rapidamente le operazioni manuali con macchine avanzate deve essere bilanciata da una considerazione fondamentale: la flessibilità che offre un operatore umano è difficilmente replicabile da una macchina, a meno di investimenti molto elevati.

Pianificare l’automazione: spazi, ergonomia e collegamenti logistici

Uno degli aspetti più critici nell’integrazione di nuove macchine riguarda la gestione dello spazio disponibile. Non si tratta solo dell’ingombro fisico della macchina, ma anche dell’area necessaria per le operazioni, la manutenzione e il passaggio sicuro degli operatori.

È fondamentale considerare fin dall’inizio le implicazioni in termini di ergonomia: una linea che ostacola i movimenti del personale o rende difficile l’accesso alle attrezzature non solo riduce l’efficienza, ma aumenta anche il rischio di incidenti.

Inoltre, l’automazione della linea non può essere disgiunta dalla gestione logistica del magazzino. Aumentare la produttività significa inevitabilmente incrementare i flussi di materiali in entrata e in uscita. Senza un sistema automatizzato per il trasporto e la gestione del prodotto finito, si rischia di creare colli di bottiglia che annullano i benefici dell’automazione. Sistemi come elevatori, navette e soluzioni robotizzate per il magazzino diventano sempre più indispensabili per garantire continuità operativa.

Approccio graduale: perché automatizzare per fasi?

Molte aziende, spinte dalla necessità di rimanere competitive, cercano di implementare l’automazione in un’unica fase. Sebbene questo approccio possa sembrare più rapido ed efficace, nella pratica presenta diverse criticità. Un aggiornamento radicale della linea può comportare settimane, se non mesi, di interruzioni produttive, con un impatto significativo sui costi operativi e sulla capacità di evadere gli ordini.

Procedere con un’implementazione graduale, invece, permette di validare ogni passaggio prima di passare al successivo. Questo approccio riduce il rischio di errori, consente agli operatori di adattarsi progressivamente alle nuove tecnologie e garantisce che ogni nuova integrazione sia ottimizzata per il flusso di lavoro esistente.

L’obiettivo di un processo di automazione ben strutturato non è solo aumentare la produttività, ma anche garantire che la transizione avvenga senza impatti negativi sulla qualità del prodotto o sull’organizzazione della linea.

M.H. Material Handling: un partner per l’automazione intelligente

Affrontare la transizione verso l’automazione richiede esperienza, competenza e una visione strategica. M.H. Material Handling supporta le aziende nella progettazione e nell’implementazione di soluzioni automatizzate su misura, garantendo un equilibrio tra innovazione, efficienza e sostenibilità operativa.

Grazie al servizio MH Solution Scan, offriamo un’analisi dettagliata della tua linea di confezionamento per identificare le aree di miglioramento e proporre soluzioni ottimali. Se stai valutando l’automazione per aumentare la produttività e migliorare la gestione dei flussi, contattaci per una consulenza personalizzata e scopri come possiamo aiutarti a trasformare la tua linea produttiva in un sistema altamente efficiente e competitivo.

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Quanto costano sostenibilità e sicurezza alimentare

Quanto costano sostenibilità e sicurezza alimentare?

Se vuoi un impianto che rispetti i più elevati criteri di igiene e sia anche sostenibile, devi sapere che l’investimento iniziale sarà alto. Ma c’è una buona notizia per te…

L’impatto iniziale maggiore che ti richiede un impianto sostenibile e sicuro per i prodotti alimentari verrà quindi più che compensato: non solo grazie ai risparmi di costo, ma anche per un grande vantaggio reputazionale che potrai associare al tuo brand.

Se vuoi passare a un design più igienico e sostenibile, non esitare a contattarci: richiedi la nostra MH Scan Solution, una diagnosi approfondita per analizzare e ottimizzare la tua linea di confezionamento.

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Saniflex l’Hygienic Design secondo MH Material Handling

Saniflex: l’Hygienic Design secondo MH Material Handling

Chi lavora con formaggi freschi, carne, pesce o piatti pronti sa quanto sia difficile mantenere elevati standard igienici senza compromettere l’efficienza produttiva. In questi ambienti, ogni dettaglio può fare la differenza tra una linea performante e un rischio potenziale.

È proprio per rispondere a queste esigenze che MH Material Handling ha sviluppato Saniflex: un sistema di trasporto concepito per coniugare sicurezza alimentare, facilità di pulizia e continuità operativa.

Un progetto sviluppato direttamente sul campo, a partire dalle esigenze reali delle aziende alimentari

Saniflex non è un prodotto a catalogo, ma il risultato di anni di esperienza maturata a stretto contatto con realtà produttive reali. In ambienti dove la pulizia deve essere frequente, profonda e rapida, ogni componente è stato pensato per agevolare le operazioni di sanificazione, riducendo tempi, risorse impiegate e rischio di contaminazioni.

Tra gli elementi distintivi:

  • telaio aperto con superfici inclinate per evitare ristagni d’acqua e facilitare il deflusso;
  • assenza di zone cieche, per eliminare ogni potenziale deposito di residui;
  • componenti rimovibili senza utensili, così da semplificare lo smontaggio quotidiano;
  • catena in polipropilene e perni in polichetone, materiali che offrono alta resistenza agli agenti chimici più comuni nelle operazioni di lavaggio;
  • struttura in acciaio inox AISI 304 o 316L, con finiture micropallinate o 2B per ridurre l’adesione di sporco e facilitare la pulizia.

Risultati misurabili: meno acqua, meno fermi, più efficienza

In fase di test e implementazione su impianti reali, Saniflex ha dimostrato benefici tangibili. Il sistema è progettato per affrontare sessioni di sanificazione frequenti, anche più volte al giorno, senza penalizzare la produttività.

I principali vantaggi riscontrati:

  • riduzione fino al 50% del consumo di acqua e detergenti grazie alla semplicità e rapidità di pulizia;
  • minori tempi di fermo macchina, grazie alla rapidità di smontaggio e lavaggio;
  • compatibilità con sistemi CIP (Clean-In-Place) e nastri monolitici come Thermodrive, per rispondere alle esigenze delle linee più moderne.

Saniflex si adatta facilmente sia a nuove installazioni che a linee esistenti. Il design modulare consente un’elevata personalizzazione del layout, per rispondere a esigenze specifiche di spazio, processo e configurazione impianto. Ogni progetto è seguito dal team tecnico MH per garantire una perfetta integrazione e il massimo rendimento operativo.

L’approccio MH: non esistono soluzioni standard, esistono impianti su misura

In MH Material Handling, ogni impianto nasce da un’esigenza concreta. Saniflex ne è l’esempio perfetto: un sistema sviluppato per chi non vuole scegliere tra igiene e produttività, ma pretende entrambi. Con Saniflex, l’Hygienic Design non è solo una caratteristica, è un valore aggiunto.

Vuoi scoprire se la tua linea è davvero pronta a rispettare i più alti standard igienici?

Prenota oggi la tua consulenza gratuita con MH Scan Solution: analizzeremo insieme il tuo impianto, individueremo i punti critici e ti proporremo le soluzioni più adatte per trasformare la tua linea in un sistema igienico, efficiente e conforme alle normative più severe.

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Dispositivi di movimentazione nel settore caseario Heliflex

Dispositivi di movimentazione nel settore caseario: cosa sapere

Se lavori nel settore caseario, sai quanto sia complesso gestire la movimentazione dei prodotti lungo tutta la filiera. Con quasi 500 varietà di formaggi prodotti in Italia, di cui oltre 50 a marchio DOP, le esigenze di trasporto e confezionamento sono numerose e richiedono soluzioni su misura.

Dispositivi di movimentazione nel settore caseario

In questo video parliamo di un aspetto cruciale: l’importanza della tecnologia nella movimentazione dei prodotti caseari. Tratteremo delle principali sfide e delle soluzioni più efficaci per garantire un processo efficiente e sicuro.

Se desideri avere maggiori informazioni sui nostri prodotti o scoprire come poter ottimizzare il tuo processo di confezionamento, non esitare a contattarci: richiedi la nostra MH Scan Solution, una diagnosi approfondita per analizzare e ottimizzare la tua linea di confezionamento.

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Automazione delle linee di confezionamento sfide e soluzioni

Automazione delle linee di confezionamento: sfide e soluzioni

L’automazione delle linee di confezionamento rappresenta un passaggio strategico per le aziende che vogliono migliorare efficienza, affidabilità e produttività. Tuttavia, per garantire il successo di un progetto di automazione, è fondamentale trovare il giusto equilibrio tra obiettivi produttivi, disponibilità economiche e vincoli strutturali.

M.H. Material Handling, con quasi quarant’anni di esperienza nel settore, ha affrontato e risolto numerose sfide legate all’integrazione di soluzioni automatizzate, adattandole alle specifiche esigenze dei clienti. Nell prossime righe, analizziamo tre variabili chiave che determinano il successo dell’automazione nelle linee di confezionamento.

Automazione industriale: le tre leve strategiche per un’innovazione efficiente

Obiettivi di produzione

Definire con precisione gli obiettivi produttivi, come il numero di prodotti al minuto o la capacità di gestione delle micro-fermate, è il primo passo per sviluppare una linea efficiente.

Ogni settore ha esigenze specifiche: ad esempio, nel comparto dolciario, linee stagionali come quelle per il cioccolato devono essere ottimizzate per lavorare a pieno regime durante i mesi invernali, riducendo la capacità produttiva in estate. Pianificare in base alla domanda consente di ottimizzare gli investimenti e garantire il massimo rendimento degli impianti.

Risorse economiche

Investire in automazione non significa necessariamente realizzare un impianto completo fin dall’inizio. Un approccio scalabile consente di distribuire i costi nel tempo, partendo da una configurazione essenziale e ampliando progressivamente le capacità della linea. Questa strategia riduce i rischi, permette di adattarsi all’andamento del mercato e facilita l’adozione di nuove tecnologie senza gravare eccessivamente sul budget aziendale.

Spazi operativi

L’ottimizzazione dello spazio disponibile è una delle sfide più rilevanti nell’automazione delle linee di confezionamento. Gli stabilimenti produttivi, soprattutto in Europa, devono affrontare vincoli strutturali che rendono essenziale un utilizzo intelligente degli spazi. Soluzioni innovative come spirali, elevatori e linee aeree permettono di sfruttare lo sviluppo verticale, riducendo l’ingombro a terra e migliorando l’organizzazione dei flussi di lavoro.

Spazio e produttività: come trasformare ogni metro quadro in efficienza operativa

Gestire in modo ottimale lo spazio produttivo non è solo una questione di layout, ma un fattore strategico che incide direttamente sulla produttività e sulla riduzione dei costi operativi. Le linee aeree, ad esempio, consentono di collegare in modo fluido le aree di confezionamento e pallettizzazione senza compromettere la viabilità a terra. Tuttavia, quando si tratta di prodotti non confezionati, è fondamentale mantenere la lavorazione sullo stesso livello e all’interno dello stesso ambiente per rispettare gli standard igienici e facilitare la gestione del prodotto.

Dopo il confezionamento primario, invece, è possibile sfruttare appieno soluzioni multi-livello come elevatori e buffer a spirale per ottimizzare la distribuzione dei prodotti e migliorare l’efficienza della linea.

Come integrare nuove tecnologie in linee esistenti?

L’inserimento di nuove tecnologie in linee di confezionamento già operative rappresenta una sfida complessa che richiede una pianificazione attenta. Ogni nuova integrazione deve essere progettata per garantire un flusso di produzione continuo ed evitare colli di bottiglia. Un aspetto spesso sottovalutato è la connessione tra le linee di produzione e il magazzino: una gestione inefficace può generare interruzioni e compromettere la produttività.

Inoltre, l’aggiunta di macchinari o nastri trasportatori deve essere studiata per non ostacolare il passaggio degli operatori e per agevolare le operazioni di manutenzione. Per le aziende che non possono permettersi lunghe interruzioni produttive, la strategia più efficace è implementare l’automazione in più fasi, riducendo al minimo i tempi di fermo e garantendo una transizione graduale.

Automazione e crescita: uno sguardo al futuro

Investire in soluzioni automatizzate non significa solo aumentare la produttività, ma anche migliorare la sicurezza, ridurre gli sprechi e garantire unamaggiore flessibilità operativa. Un impianto ben progettato consente alle aziende di adattarsi rapidamente alle evoluzioni del mercato, mantenendo un vantaggio competitivo.

Per affrontare con successo la transizione all’automazione, è fondamentale affidarsi a partner con esperienza nel settore, come M.H. Material Handling che offre soluzioni personalizzate per ottimizzare ogni fase del processo produttivo. Grazie alla MH Solution Scan – il nostro servizio di analisi avanzata – possiamo individuare le criticità della tua linea di confezionamento e proporre interventi mirati per incrementare efficienza e produttività.

Scopri come MH Solution Scan può trasformare la tua linea produttiva e rendere la tua azienda più competitiva. Contattaci per una consulenza personalizzata.

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Sistemi di accumulo per merendine gestione efficiente delle linee di produzione

Sistemi di accumulo per merendine: gestione efficiente delle linee di produzione

La produzione industriale di merendine rappresenta una sfida costante per le aziende alimentari. Tra la crescente domanda di prodotti confezionati e la necessità di mantenere standard elevati di qualità e sicurezza, la progettazione di linee produttive efficienti diventa un elemento strategico fondamentale.

Una delle soluzioni più efficaci per ottimizzare il flusso produttivo e ridurre gli sprechi è rappresentata dai sistemi di accumulo, che giocano un ruolo cruciale nella gestione delle micro-fermate e nel garantire continuità operativa.

Il ciclo produttivo delle merendine: dalla linea al confezionamento

Il processo produttivo delle merendine è articolato in più fasi, ciascuna delle quali contribuisce alla realizzazione di un prodotto finale pronto per il mercato. Si parte dal confezionamento primario, in cui le merendine vengono avvolte singolarmente in flowpack, per passare poi al confezionamento secondario (vassoi in cartoncino) e al sovraimballo (flowpack multiplo). Infine, i prodotti vengono imballati in casse di cartone ondulato per la spedizione.

Questa catena articolata necessita di un perfetto coordinamento tra le diverse macchine e di un’attenta gestione delle pause operative. Un controllo inadeguato delle micro-fermate può infatti generare significative inefficienze produttive. Senza un sistema di accumulo, i prodotti in eccesso rischiano di creare congestione lungo la linea, costringendo le macchine a monte a interrompere la produzione.

Questo scenario è particolarmente critico per i prodotti da forno, dove la continuità produttiva non è solo essenziale per mantenere la qualità del risultato finale, ma anche per garantire la sicurezza. I prodotti in transito nel forno devono infatti procedere senza interruzioni: un arresto dei nastri all’interno del forno non causerebbe solo la bruciatura e conseguente perdita del prodotto in lavorazione, ma potrebbe creare un rischio ancora più serio. Nei grandi forni industriali, dove sono presenti importanti volumi di prodotto in transito, un blocco potrebbe portare al surriscaldamento e, in condizioni estreme, persino allo sviluppo di incendi, mettendo a rischio non solo la produzione ma anche la sicurezza dell’intero impianto.

Sistemi di accumulo: la soluzione ottimale

Le aziende hanno a disposizione due principali strategie per gestire le micro-fermate: investire in macchine in standby o integrare sistemi di accumulo.

Sebbene la prima opzione possa sembrare la più intuitiva, comporta costi elevati sia in termini di investimento iniziale che di manutenzione. I sistemi di accumulo, invece, rappresentano una soluzione più versatile ed economica.

Un sistema di accumulo è composto da un nastro trasportatore con dispositivi di ingresso e uscita, progettato per gestire i prodotti in eccesso in modo fluido e organizzato. La versatilità di questi sistemi consente di adattarli alle specifiche esigenze della linea produttiva, ottimizzando il flusso senza interruzioni. Inoltre, molti sistemi di accumulo sfruttano lo spazio in altezza grazie a design a spirale, riducendo l’ingombro in pianta e migliorando l’organizzazione dello stabilimento.

Heliflex: una soluzione avanzata per linee complesse

Tra i sistemi di accumulo spicca Heliflex, una soluzione progettata specificamente per linee di confezionamento complesse come quelle delle merendine. Heliflex utilizza una catena unica nel suo genere, avvolta a spirale attorno a tamburi sincronizzati. Questo design consente di accumulare i prodotti in modo continuo o discontinuo, con una capacità che, idealmente, varia tra i 200 e i 500 metri, garantendo un utilizzo ottimale dello spazio disponibile.

Uno dei vantaggi principali di Heliflex è la gestione a pressione zero, che assicura l’integrità dei prodotti e delle confezioni. Questa caratteristica è fondamentale per le merendine, dove un’imballatura danneggiata potrebbe comprometterne la freschezza e l’aspetto estetico. Inoltre, il sistema consente di restituire i prodotti alla linea in qualsiasi momento senza dover svuotare l’intero buffer, offrendo una flessibilità operativa senza pari.

In una linea di produzione articolata come quella delle merendine, Heliflex viene tipicamente posizionato dopo l’invassoiatrice, per gestire le micro-fermate delle macchine a valle, come il sovraimballo, l’incassatrice e il pallettizzatore.

Nelle linee più avanzate, è possibile integrare ulteriori sistemi di accumulo per migliorare l’efficienza produttiva. Un esempio è il buffer multiripiano, posizionato tra la linea di processo e le macchine flowpack per il confezionamento primario. Questo sistema è progettato per gestire il flusso dei prodotti non ancora confezionati, trattandoli nella loro forma “nuda” e assicurando una gestione fluida e organizzata.

Soluzioni su misura per linee produttive più efficienti: l’importanza di una scelta strategica

Ogni linea produttiva ha esigenze specifiche, determinate da fattori come la tipologia di prodotto, la velocità della linea e la capacità delle macchine a valle. Per questo motivo, la scelta del sistema di accumulo deve essere accuratamente pianificata, considerando non solo le esigenze attuali, ma anche le potenziali evoluzioni future.

Heliflex rappresenta un esempio di come l’innovazione tecnologica possa rispondere a queste esigenze, offrendo una soluzione versatile e scalabile. Tuttavia, la sua integrazione richiede una progettazione attenta e una valutazione approfondita del layout produttivo. Ad esempio, l’utilizzo di buffer a spirale non solo ottimizza lo spazio, ma migliora anche l’efficienza complessiva della linea, riducendo i tempi di fermo e minimizzando gli sprechi.

Con MH Material Handling, puoi contare su soluzioni su misura per ottimizzare ogni aspetto della tua linea produttiva. Grazie al nostro servizio esclusivo, la MH Solution Scan, siamo in grado di analizzare a fondo le tue linee di confezionamento, individuando le aree critiche e proponendo le migliori alternative per incrementare la produttività.

Non lasciare che le inefficienze compromettano la tua competitività: contattaci oggi stesso e scopri come possiamo aiutarti a trasformare la tua produzione in un sistema all’avanguardia, pronto per le sfide del futuro.

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Heliflex

HELIFLEX: un sistema di accumulo multifunzione unico nel suo genere

Se cerchi un sistema di accumulo che puoi utilizzare in diverse situazioni, Heliflex, grazie alla sua multifunzionalità, è sicuramente la soluzione giusta per te.

Oggi ho deciso di concentrarmi sul suo utilizzo più classico, ovvero come “semplice” sistema di accumulo, raccontandoti nello specifico dal funzionamento di Heliflex ai prodotti per cui viene maggiormente usato.

Grazie ai suoi due tamburi che si azionano in modo sincrono, Heliflex risulta un sistema molto vantaggioso dal punto di vista economico: infatti permette di accumulare un numero elevato di pezzi in uno spazio ridotto, utilizzando una sola motorizzazione.

Se desideri maggiori informazioni su questo sistema di accumulo multifunzione e vuoi scoprire se fa al caso tuo, non esitare a contattarci e richiedi la nostra MH Scan Solution, una diagnosi approfondita per analizzare e ottimizzare la tua linea di confezionamento.

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Produzione di cioccolato come ottimizzarla con le linee di trasporto per controplacche

Produzione di cioccolato: come ottimizzarla con le linee di trasporto per controplacche

Nel mondo della produzione di cioccolato, l’efficienza e la qualità del processo produttivo sono fondamentali per soddisfare le aspettative di un mercato sempre più esigente. Questo contesto diventa ancor più rilevante alla luce dell’aumento significativo del prezzo del cacao negli ultimi anni, che ha spinto le aziende a ottimizzare ogni fase della lavorazione per mantenere competitività e redditività.

Tra i sistemi che garantiscono il corretto svolgimento delle operazioni, le linee di trasporto per controplacche rivestono un ruolo cruciale. Questi sistemi, progettati per supportare la movimentazione dei prodotti lungo diverse fasi della produzione, sono un esempio di come l’ingegneria industriale possa migliorare le prestazioni e l’affidabilità dei processi produttivi.

Questo metodo di gestione è particolarmente indicato per i cosiddetti “prodotti cavi,” come uova, conigli e altre figure di cioccolato, oltre che per le praline, specialmente quelle di forma irregolare o sferica. Questi prodotti, data la loro conformazione, potrebbero rotolare in modo disordinato sui nastri trasportatori tradizionali, rendendo le controplacche una soluzione ideale per garantirne il corretto posizionamento e la stabilità durante tutte le fasi di lavorazione.

Dallo stampo alla confezione: come nascono le delizie al cioccolato

Il processo produttivo del cioccolato si articola in diverse fasi, tutte interconnesse e ottimizzate grazie alle linee di trasporto per controplacche.

  • Il processo produttivo del cioccolato inizia con il modellaggio, dove la materia prima viene colata negli stampi per assumere la forma desiderata. Una volta solidificato, il prodotto viene trasferito su controstampi, strutture speculari agli stampi che ne garantiscono la stabilità e l’integrità. Questi controstampi, noti anche come controplacche, sono progettati per mantenere il cioccolato perfettamente posizionato durante le successive fasi di lavorazione. La loro funzione è fondamentale: assicurano un trasporto sicuro e organizzato dei prodotti, contribuendo a un flusso produttivo continuo ed efficiente.
  • A questo punto le controplacche, con i prodotti ben alloggiati negli alveoli, vengono trasportate alle confezionatrici. Qui, sistemi automatizzati come robot cartesiani o antropomorfi prelevano i pezzi di cioccolato e li avviano al confezionamento primario. Questa fase non si limita a proteggere il prodotto: il confezionamento è studiato anche per valorizzare esteticamente il cioccolato, rendendolo pronto per la distribuzione e la vendita. Inoltre, le linee di trasporto svolgono un ruolo essenziale nel gestire i flussi verso più confezionatrici, evitando colli di bottiglia grazie a sistemi di accumulo che riducono gli sprechi e garantiscono continuità operativa anche in caso di fermo macchina.
  • Una volta completato il trasferimento dei prodotti, le controplacche vuote vengono reintegrate nel ciclo produttivo. Sistemi di ribaltamento e scuotimento assicurano che non vi siano residui, mentre il ritorno avviene spesso su livelli separati per ottimizzare lo spazio. Prima dello smodellaggio, è frequente l’integrazione di buffer che regolano il flusso per massimizzare l’efficienza.

Soluzioni avanzate per ottimizzare la produzione

Oltre a garantire il trasporto dei prodotti, le linee di controplacche includono dispositivi innovativi che migliorano l’efficienza e la versatilità del processo.

  • Gli Elevatori sollevano le placche per posizionarle correttamente sulla linea di trasporto.
  • I Buffer accumulano i prodotti per evitare interruzioni nel flusso produttivo.
  • I Ribaltatori consentono di girare le placche per un corretto posizionamento in ogni fase.
  • I sistemi di bypass deviano temporaneamente il flusso per mantenere la continuità della produzione.
  • I Dispositivi di allineamento garantiscono che ogni pezzo di cioccolato sia orientato correttamente per il confezionamento.

Perché le linee di trasporto per controplacche sono essenziali?

Questi sistemi non solo assicurano la qualità del prodotto finale, ma ottimizzano anche la gestione delle risorse e degli spazi. Permettono di mantenere standard elevati di igiene, minimizzare gli sprechi e aumentare la produttività generale. La loro capacità di adattarsi a diverse esigenze produttive li rende indispensabili per chi opera nel settore del cioccolato.

Ottimizza la tua linea produttiva: scopri MH Solution Scan

In un contesto produttivo così complesso, la pianificazione e l’ottimizzazione delle linee di trasporto diventano elementi chiave per garantire un vantaggio competitivo. La MH Solution Scan rappresenta la risposta ideale: un servizio avanzato di diagnosi creato per esaminare nel dettaglio ogni aspetto della tua linea di confezionamento. Questo strumento consente di individuare le aree critiche, proporre soluzioni personalizzate e garantire che ogni fase della produzione sia ottimizzata.

Non lasciare che inefficienze compromettano la tua produzione: contatta MH Material Handling e scopri come possiamo aiutarti a trasformare la tua linea in un sistema all’avanguardia, pronto per le sfide del futuro.

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Innovazioni alimentazione pallettizzatori tendenze attuali e futuro

Innovazioni nell’alimentazione dei pallettizzatori: tendenze attuali e futuro

Nelle moderne linee di confezionamento, l’alimentazione dei pallettizzatori gioca un ruolo cruciale per garantire un flusso di produzione continuo e senza intoppi. Sebbene l’utilizzo di trasportatori di accumulo a bassa pressione sia ormai consolidato, negli ultimi anni abbiamo assistito a una vera e propria evoluzione tecnologica che ha ridefinito le modalità operative in questo ambito.

Dalle rulliere a slittamento limitato alle catene modulari

In passato, l’alimentazione dei pallettizzatori era prevalentemente gestita tramite rulliere a frizione limitata. Oggi, la tendenza è passata all’uso di catene modulari con rulli integrati, che, sebbene richiedano un investimento iniziale maggiore, offrono numerosi vantaggi.

Le catene modulari garantiscono infatti:

  • Manutenzione semplificata, con una riduzione dei tempi fino al 50%.
  • Miglior trattamento dei prodotti, grazie al passo più fitto dei rullini folli della catena modulare rispetto ai rulli frizionati, è possibile trattare prodotti di dimensioni inferiori e ottenere migliore preservazione della loro integrità perché diminuisce la pressione specifica.
  • Efficienza a lungo termine, poiché il maggiore investimento iniziale è ampiamente compensato dai benefici operativi che si traducono in una riduzione dei costi di manutenzione nel corso degli anni.

Le linee aeree: una strategia sempre più diffusa

Un’altra tendenza crescente nelle linee di alimentazione è l’uso delle linee aeree, una soluzione in passato riservata alle grandi produzioni ma che oggi si sta diffondendo anche nei piccoli impianti.

Questo perché i vantaggi delle linee aeree includono:

  • Ottimizzazione dello spazio, dal momento che liberano il piano di lavoro, permettendo una gestione migliore delle aree in stabilimento.
  • Migliore ergonomia, in quanto facilitano il movimento degli operatori e aumentano la sicurezza all’interno dell’impianto.
  • Integrazione con l’automazione, poiché permettono l’uso di sistemi di trasporto automatizzati, ottimizzando ulteriormente la produttività.

Questo è un altro punto interessante, dal momento che l’utilizzo crescente di AGV (Automated Guided Vehicles) e AMR (Autonomous Mobile Robots) per la movimentazione dei materiali all’interno degli impianti rende ancora più vantaggioso avere spazi liberi e ben organizzati.

Linee di alimentazione con cambio formato automatico: la nuova frontiera

Negli ultimi anni, è anche aumentata la richiesta di linee di alimentazione con cambio formato automatico, una tecnologia che consente di passare da un formato all’altro direttamente dal pannello operatore senza dover intervenire sui nastri, una soluzione che diventa praticamente obbligatoria se si hanno nastri installati in quota. Questa soluzione è diventata particolarmente utile per le aziende che devono gestire una gamma di prodotti sempre più variegata o che operano in mercati in cui la domanda cambia rapidamente.

Il cambio formato automatico consente:

  • Flessibilità produttiva: Riduce al minimo i tempi di fermo durante il cambio formato, assicurando una produzione continua.
  • Riduzione dei costi operativi: Minimizza gli interventi manuali e ottimizza l’uso delle risorse umane.
  • Maggiore produttività: La capacità di cambiare formato rapidamente permette di mantenere elevati i volumi produttivi, garantendo un’efficienza superiore.

Soluzioni avanzate di MH Material Handling per ottimizzare la tua produzione

In MH Material Handling, ci dedichiamo a fornire soluzioni su misura per migliorare le performance delle linee produttive, integrando innovazioni come le catene modulari e le linee aeree. Investire in tecnologie avanzate per l’alimentazione dei pallettizzatori è una scelta strategica per migliorare l’efficienza, ridurre i costi di manutenzione e incrementare la produttività nel lungo termine, mantenendo la flessibilità necessaria per rispondere alle sfide di un mercato in costante cambiamento.

MH Material Handling è al tuo fianco per guidarti verso una produzione più efficiente e versatile. Contattaci per scoprire come possiamo ottimizzare la tua linea di alimentazione e garantirne la competitività futura.

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Sostenibilità nel packaging alimentare un equilibrio necessario1

Sostenibilità nel packaging alimentare: un equilibrio necessario

Oggi la sostenibilità è al centro delle strategie di molte aziende, specialmente nel settore alimentare. I consumatori sono sempre più attenti all’impatto ambientale dei prodotti che acquistano, spingendo i produttori a cercare soluzioni più ecologiche e innovative.

Tuttavia, quando si tratta di packaging alimentare, la questione diventa più complessa. Non basta scegliere nuovi materiali ecocompatibili; è fondamentale trovare il giusto equilibrio tra sostenibilità, sicurezza e conservazione degli alimenti.

Negli ultimi anni, l’utilizzo della carta come materiale per il packaging è cresciuto notevolmente, trainato dalla maggiore sensibilità ambientale dei consumatori e dalle normative sempre più stringenti che incentivano l’adozione di soluzioni più sostenibili. Tuttavia, la transizione non è priva di sfide, soprattutto quando si confrontano le proprietà della carta con quelle della plastica.

Carta vs plastica: le sfide tecniche nel packaging alimentare

Nonostante la sua diffusione, la carta non rappresenta la soluzione universale. Questo perché nel packaging secondario, offre buone prestazioni, ma quando si tratta di proteggere direttamente gli alimenti, emergono delle sfide.

Prima di tutto, la carta non fornisce lo stesso livello di protezione dagli agenti esterni offerto dalla plastica, in particolare per cibi con alto contenuto di umidità o grassi animali, costringendo molte aziende a combinare la carta con materiali plastici o alluminio. Questo compromesso rende il packaging meno riciclabile e spesso vanifica l’obiettivo di sostenibilità che si cerca di raggiungere.

Tuttavia, esistono anche film in carta dotati di uno strato barriera che risultano riciclabili come monomateriale. Questi, però, presentano forti limitazioni in termini di protezione, risultando adatti solo per prodotti con specifiche caratteristiche e un livello di umidità residua molto basso.

Il problema allora è evidente: non si tratta solo di sostenibilità, ma di garantire la sicurezza alimentare. Il packaging deve assicurare che il prodotto arrivi integro e sicuro al consumatore finale. Spingere soluzioni “green” come la carta nel packaging potrebbe sembrare una scelta corretta, ma se questo comporta l’aggiunta di barriere plastiche o alluminio, si rischia di rendere l’involucro meno riciclabile e di aumentare i costi senza ottenere reali vantaggi ambientali.

L’evoluzione delle macchine di imballaggio per una produzione sostenibile

Con il crescente utilizzo di alternative ecocompatibili come carta oppure plastiche monomateriale, ma con spessori che vanno riducendosi sempre più, anche le macchine per il packaging devono evolversi per adattarsi a questi nuovi materiali, che hanno caratteristiche fisiche molto diverse dalla plastica.

Le linee di confezionamento tradizionali, progettate per lavorare principalmente con plastica, necessitano di essere ripensate per gestire materiali sostenibili in modo efficiente, senza compromettere la velocità o la precisione del confezionamento. Questo richiede una regolazione accurata delle macchine per garantire un processo produttivo efficace.

In MH Material Handling, offriamo soluzioni mirate per aiutare le aziende a ottimizzare le loro linee di produzione, integrando i processi con le novità legate ai materiali sostenibili, senza sacrificare efficienza e precisione. Tuttavia, l’introduzione di materiali ecocompatibili richiede anche un’attenzione specifica alla gestione dei prodotti lungo la linea di confezionamento.

Ad esempio, per garantire un flusso produttivo ottimale con imballi ridotti, è fondamentale limitare al massimo il contatto con le guide laterali. In alcuni casi, l’utilizzo di catene o tappeti ad alto attrito può essere la soluzione ideale per mantenere i prodotti stabili sui trasportatori. Quando è richiesta una manipolazione diretta, è preferibile attivare e spostare i prodotti dal basso, riducendo così il rischio di incastri e mantenendo una continuità operativa senza intoppi.

Ma in MH Material Handling siamo anche fermi su un punto centrale: sebbene la sostenibilità sia un obiettivo prioritario, la sicurezza alimentare deve rimanere al primo posto. È inutile demonizzare la plastica o adottare soluzioni di “greenwashing” che spingono la carta verso l’imballaggio, se questo comporta l’uso di barriere plastiche o strati di alluminio che riducono la riciclabilità del packaging. La vera sostenibilità implica trovare soluzioni che bilancino ecocompatibilità e sicurezza, garantendo al tempo stesso l’integrità del prodotto e l’efficienza produttiva.

Per fare un esempio concreto, Saniflex è una delle nostre soluzioni – sviluppata per il trasporto di prodotti nudi – che soddisfa le linee guida più stringenti in termini di sicurezza alimentare. Saniflex nasce dall’esigenza di rispondere a situazioni particolari che richiedono l’abbattimento della carica batterica nelle linee di produzione e confezionamento.

Saniflex si contraddistingue per le seguenti caratteristiche:

  • Struttura completamente lavabile, progettata per essere priva di aree difficili da raggiungere durante le operazioni di pulizia.
  • Facilità di smontaggio senza attrezzi, consentendo all’operatore di rimuovere rapidamente i componenti che necessitano di una sanificazione più accurata.
  • Utilizzo di materiali resistenti a lavaggi frequenti con prodotti chimici aggressivi, essenziali per garantire l’abbattimento della carica batterica.
  • Realizzazione in acciaio inox per assicurare massima resistenza ai lavaggi intensivi.
  • Materiali certificati per il contatto diretto con gli alimenti e componenti privi di cavità per facilitare il processo di sanificazione.
  • Filetti coperti e distanziali con guarnizioni, progettati per semplificare il lavaggio.

Saniflex è progettato per rendere la sanificazione semplice e veloce, minimizzando i tempi di fermo grazie alla possibilità di smontare e rimontare i componenti senza alcun attrezzo. Questa soluzione è particolarmente adatta per mantenere intatte le caratteristiche organolettiche degli alimenti, rispondendo in maniera efficace alle attuali esigenze di sicurezza e igiene nel settore alimentare.

Saniflex è solo una delle molte soluzioni che MH Material Handling mette a disposizione per affrontare le sfide dell’industria del packaging alimentare. Offriamo anche sistemi di elevazione per ottimizzare lo spazio, si stemi di smistamento per la gestione delle linee più complesse e sistemi di accumulo studiati per massimizzare l’efficienza produttiva.

Proprio per supportare le aziende verso una transizione realmente sostenibile, MH Material Handling propone la “MH Solution Scan”: un’analisi completa delle linee di confezionamento, studiata per identificare aree di miglioramento e suggerire soluzioni su misura. Grazie a questo strumento, le aziende possono incrementare la sostenibilità senza compromettere la sicurezza o l’efficienza operativa, rendendo le loro linee di produzione pronte per affrontare le sfide del futuro.

Migliora l’efficienza della tua linea di confezionamento con la nostra MH SCAN SOLUTION
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