Nell’industria alimentare, l’igiene non è solo una buona pratica: è una condizione imprescindibile per garantire sicurezza, qualità e conformità normativa.
Ma basta davvero progettare macchinari “facili da pulire”?
La risposta è no.
Per prevenire la contaminazione e tutelare il consumatore, serve un approccio molto più avanzato, strutturato e sistematico.
Per questo oggi parliamo di Hygienic Design: l’insieme di criteri costruttivi, scelte progettuali e materiali specifici sviluppati per eliminare i punti critici, agevolare la sanificazione e garantire i più alti standard di sicurezza alimentare.
Hygienic Design sotto i riflettori: ecco perché sta rivoluzionando la produzione alimentare
Negli ultimi anni, normative più stringenti e una crescente sensibilità verso i temi della sicurezza alimentare hanno spostato sempre più l’attenzione verso l’Hygienic Design.
L’industria alimentare si trova a gestire processi sempre più automatizzati, con l’esigenza di garantire standard igienici elevati lungo tutta la filiera, anche nelle fasi più complesse, come quelle di movimentazione e trasporto interno del prodotto.
Le sfide principali riguardano:
- La prevenzione delle contaminazioni incrociate, sia microbiologiche che chimiche.
- La sanificazione rapida ed efficace di ogni componente a contatto con il prodotto.
- La riduzione dei consumi di acqua e detergenti, per rispondere a requisiti di sostenibilità e contenimento dei costi.
- La conformità alle linee guida EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group), oggi punto di riferimento per tutta l’industria europea.
Hygienic Design non significa solo acciaio inox
Molti pensano che l’Hygienic Design si riduca all’uso dell’acciaio inossidabile. In realtà, è solo uno degli elementi.
L’approccio corretto parte dalla scelta dei materiali, ma si estende alla geometria delle superfici, all’accessibilità per la pulizia, all’assenza di interstizi e zone di ristagno, alla possibilità di smontare senza attrezzi le componenti soggette a lavaggio.
Tra i materiali più utilizzati, l’acciaio inox AISI 304 con finitura micropallinata o 2B rappresenta uno standard per i telai e le strutture portanti.
Ma anche i materiali plastici giocano un ruolo chiave: nel sistema Saniflex, ad esempio, M.H. utilizza catene in polipropilene con perni in polichetone, altamente resistenti agli agenti chimici impiegati nella sanificazione.
Saniflex: progettare l’igiene, senza compromessi
Il sistema Saniflex di M.H. Material Handling è nato proprio per rispondere alle esigenze più spinte dell’industria alimentare, in particolare nel settore lattiero-caseario. In questi ambienti produttivi, dove la lavorazione di formaggi freschi e confezionati richiede condizioni di assoluta pulizia, le soluzioni standard non sono sufficienti.
Saniflex si distingue per:
- Telaio completamente aperto, che evita zone di accumulo e facilita il drenaggio.
- Componenti rimovibili senza utensili, per agevolare le operazioni di pulizia quotidiana e straordinaria.
- Catena resistente ai detergenti aggressivi, ma compatibile con le normative alimentari.
- Abbattimento dell’uso di acqua e detergenti fino all’80%, rispetto ai sistemi tradizionali.
Il risultato?
Una soluzione che migliora l’efficienza produttiva, garantisce la sicurezza igienica e contribuisce agli obiettivi di sostenibilità ambientale.
Contaminazione invisibile: il problema dei “forever chemicals”
Ricordimo che l’Hygienic Design non riguarda solo batteri e muffe.
Oggi è fondamentale considerare anche le contaminazioni da sostanze chimiche persistenti, come i PFAS (perfluoroalchilici), noti anche come “forever chemicals”. Possono derivare dall’ambiente, dai rivestimenti industriali o dai detergenti utilizzati per pulire le linee. Progettare impianti facili da lavare non significa solo garantire la pulizia, ma anche minimizzare il contatto tra superfici e agenti chimici.
In questo contesto, sistemi come Saniflex permettono di:
- Limitare i cicli di lavaggio.
- Utilizzare detergenti meno aggressivi.
- Ridurre il rischio di rilascio di sostanze indesiderate sul prodotto.
Quando la progettazione igienica diventa un vantaggio competitivo
L’Hygienic Design è un investimento strategico che porta benefici tangibili: riduzione dei tempi di fermo macchina, maggiore durata delle attrezzature, minori costi di lavaggio, sicurezza alimentare potenziata e conformità normativa.
M.H. Material Handling ha fatto di questi principi un pilastro della propria progettazione, proponendo soluzioni come Saniflex, dove innovazione tecnologica, efficienza operativa e aderenza alle normative più stringenti si incontrano.
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Co-Titolare M.H. Material Handling Spa – Da quasi vent’anni lavora nel settore della movimentazione dei prodotti in fase di confezionamento, supportando le aziende che vogliono ottimizzare l’intera linea. Sempre aggiornato sulle innovazioni del settore e sui nuovi materiali, mette a disposizione dei clienti la sua esperienza con l’obiettivo finale di eliminare interruzioni e inefficienze del processo di confezionamento. Lettore vorace, scrittore notturno e content creator.
