M.H. – Material Handling

Luca Fontana

Quando la produttività non può fermarsi l’efficienza del Bat Buffer

Quando la produttività non può fermarsi: scopri l’efficienza del Bat Buffer

Nell’industria del confezionamento, dove ogni interruzione rappresenta una potenziale perdita produttiva, i sistemi di accumulo diventano componenti strategici per mantenere operatività e rendimento. 

Una soluzione ideale è il BAT Buffer di M.H. Material Handling che andremo ad esplorare nelle prossime righe.

Il cuore che tiene vivo il tuo impianto

Il BAT Buffer opera secondo una logica LIFO (Last In, First Out) e permette di gestire le microfermate tipiche delle linee di confezionamento. In caso di stop a valle, il sistema devia automaticamente i prodotti in arrivo verso il buffer di accumulo, mantenendo attive le macchine a monte.

La struttura del BAT Buffer è progettata con una configurazione a spirale che alterna tratti rettilinei e curve. Questo design consente di ottimizzare lo spazio disponibile offrendo fino a 150 metri di capacità di accumulo con un solo motore.

I tratti rettilinei possono variare dai 2,5 ai 6 metri, con curve caratterizzate da un raggio medio di 200 mm, adattabili ai layout più complessi.

Precisione millimetrica, controllo totale

Durante la fase di carico, i prodotti vengono guidati all’interno del buffer con un passo uniforme regolato tramite inverter, evitando sovrapposizioni o danneggiamenti. Questa caratteristica risulta particolarmente importante per prodotti delicati o confezionati con materiali sensibili alla pressione.

Al ripristino delle condizioni operative normali, il BAT Buffer inverte il senso di marcia e rilascia gradualmente i prodotti, reintegrandoli nel flusso produttivo. Questo può avvenire tramite un trasferitore ortogonale, quando è necessario mantenere l’orientamento originale del prodotto, oppure mediante un unificatore dinamico per linee ad alta velocità.

Il tempo medio di svuotamento, partendo da una configurazione completamente piena, varia tra i 15 e i 25 minuti, in funzione della capacità installata e della velocità disponibile a valle.

Recupera ciò che pensavi perso

Un aspetto rilevante del BAT Buffer è la sua capacità di recuperare le perdite di produzione dovute alle microfermate. Se le macchine a valle dispongono di una capacità extra del 10-20%, il sistema consente di annullare completamente queste perdite a fine turno.

La struttura meccanica permette inoltre di alternare rapidamente tra fasi di carico e scarico senza attendere il riempimento totale, regolarizzando il flusso produttivo.
Questa flessibilità operativa lo rende ideale per gestire linee soggette a frequenti cambi di formato o picchi produttivi improvvisi.

Progettato per adattarsi, ovunque serva

Il BAT Buffer trova applicazione ideale in settori dove la gestione della sequenza di uscita non risulta critica: 

  • prodotti da forno e dolciari;
  • caffè e prodotti sottovuoto;
  • altri prodotti a lunga conservazione.

La struttura è disponibile in alluminio anodizzato per applicazioni standard o in AISI 304 per ambienti che richiedono particolari condizioni igieniche, come le zone bianche, permettendo lavaggi occasionali senza compromettere le prestazioni.

Il design senza pressione e la modularità dei componenti rendono il sistema adatto anche all’integrazione in impianti preesistenti, facilitando operazioni di revamping.

Vieni a scoprirlo dal vivo

Per chi desiderasse approfondire le potenzialità del BAT Buffer e scoprire come ottimizzare il proprio flusso produttivo, M.H. Material Handling sarà presente a IPACK-IMA 2025 a Milano dal 27 al 30 maggio presso il Padiglione 7, Stand B21.

In fiera verrà presentato, per la prima volta in Italia, il nuovo sistema di ingresso e uscita compatto del Bat Buffer – già apprezzato a FachPack 2024 – ma non solo. Chi visiterà lo stand avrà l’occasione di scoprire un dettaglio inedito sul macchinario, pensato per chi sa riconoscere l’evoluzione tecnica al primo sguardo.

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Le nuove sfide del confezionamento tra automazione e sostenibilità

Le nuove sfide del confezionamento tra automazione e sostenibilità

Nel settore del packaging la sostenibilità non è più un’opzione, ma raggiungerla comporta inevitabilmente dei costi aggiuntivi.

L’automazione può rappresentare una risposta concreta: migliorando l’efficienza delle linee di produzione, contribuisce a compensare i costi richiesti dalla sostenibilità, trasformandosi in un alleato strategico.

Questo, a patto di considerare tre variabili fondamentali che determinano il successo di un progetto.

Integrare sistemi di automazione non è sempre semplice: spesso entrano in gioco vincoli strutturali e spazi ridotti che richiedono soluzioni creative e innovative.

Il vero successo nasce dal giusto equilibrio tra investimenti, produttività e ottimizzazione degli spazi.

È per questo che noi di MH affianchiamo i nostri clienti con MH Scan Solution: il nostro approccio progettuale che parte dall’inizio, analizza tutte le variabili in gioco e guida l’automazione verso il risultato migliore.

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Catena modulare o a tappeto La guida pratica per scegliere la spirale giusta

Catena modulare o a tappeto? La guida pratica per scegliere la spirale giusta

Quando si parla di efficienza nei layout produttivi moderni, c’è una soluzione che fa la differenza: il trasportatore a spirale.

Compatta, versatile, instancabile, la spirale è oggi una delle tecnologie più efficaci per sfruttare lo spazio verticale, ottimizzare i flussi e garantire continuità operativa, anche negli impianti più complessi. Ma attenzione: non tutte le spirali sono uguali.

Per ottenere davvero il massimo dalla tua linea, è fondamentale scegliere la spirale giusta – e la differenza la fanno i dettagli.

Quale spirale è migliore? Dipende dalle tue esigenze:

  • Spirale con catena a tappeto → ideale per velocità elevate, layout compatti e prodotti confezionati.
  • Spirale con catena modulare → perfetta in ambienti che richiedono sanificabilità, lavaggi frequenti e gestione di prodotti non confezionati.

Materiale trasportato, requisiti igienici, frequenza di pulizia, spazi disponibili: ogni impianto ha le sue caratteristiche.
In questo post ti guidiamo passo dopo passo attraverso le principali differenze tecniche e applicative, ti mostriamo un caso reale e ti spieghiamo come trovare la soluzione perfetta per la tua linea di confezionamento.

spirale Ambaflex con catena tabletop La guida pratica per scegliere la spirale giusta
Spirale Ambaflex con catena a tappeto

Spirali con catena a tappeto: massima efficienza, minimo ingombro

Le spirali con catena table top sono progettate per garantire continuità e resistenza anche ad alte velocità. Sono dotate di cuscinetti a rulli che ne aumentano la robustezza e la capacità di carico, rendendole perfette per:

  • Prodotti confezionati, senza particolari esigenze di sanificazione
  • Applicazioni ad alta velocità, dove è richiesta continuità produttiva
  • Layout compatti, con limitazioni di spazio
  • Flussi dalla confezione primaria fino alla pallettizzazione

Se stai cercando massima efficienza in un layout compatto, questa è la spirale giusta.

La nostra collaborazione con Ambaflex ci ha confermato l’affidabilità di questa tecnologia: prestazioni elevate e design ottimizzato anche per gli spazi più critici.

Attenzione però: non è la soluzione ideale per ambienti che richiedono alti standard di sanificazione.

spirale Intralox con catena modulare La guida pratica per scegliere la spirale giusta
Spirale Intralox con catena modulare

Spirali con catena modulare: sanificabilità e flessibilità

In ambienti più delicati, dove la pulizia è una priorità, le spirali con catena modulare offrono una marcia in più.

Realizzate con materiali certificati per uso alimentare, garantiscono:

  • Maggiore igiene e lavabilità
  • Design che riduce i ristagni
  • Compatibilità con prodotti non confezionati
  • Integrazione con forni, freezer, raffreddatori

È la scelta giusta in zone bianche, all’uscita di macchine di processo o in presenza di lavaggi frequenti.

Le soluzioni più avanzate?

I nostri partner di Intralox offrono diverse opzioni tecnologiche, come:

  • Overdrive – Ideale per ambienti misti, con prodotti semi-confezionati e uscite da freezer.
  • Side Drive – Maggiore flessibilità di layout e alta lavabilità.
  • Direct Drive – Ottimizzato per ambienti con temperature estreme, fino a sottozero.

Per le nostre applicazioni, grazie alla collaborazione con Intralox, possiamo realizzare su licenza i sistemi Overdrive e Side Drive.

La scelta giusta nasce dalle esigenze reali

Non esiste una spirale migliore in assoluto, ma quella più adatta alla tua linea.

Se lavori con prodotti confezionati e hai bisogno di velocità, compattezza e affidabilità, la spirale con catena a tappeto Ambaflex è un’ottima soluzione.

Se invece il contesto impone lavaggi frequenti o lavorazioni delicate, le spirali Intralox con catena modulare offrono sicurezza e performance igieniche superiori.

Un caso reale: quando la sanificabilità è la priorità

Ora entriamo nel concreto.

Parliamo di un impianto reale, dove la scelta della spirale non era una questione di preferenza tecnica, ma di necessità igienica.

Un nostro cliente doveva inserire una spirale in una zona bianca soggetta a lavaggi frequenti, pur senza contatto diretto tra i prodotti alimentari e il trasportatore. In questo scenario, la priorità era limitare i ristagni e garantire una pulizia rapida ed efficace.

La scelta? Una spirale con catena modulare, perfetta per ambienti che richiedono sanificabilità e bassa manutenzione. Una soluzione che ha coniugato sicurezza, affidabilità e performance durature.

Vuoi capire quale spirale è più adatta al tuo impianto?

Ti aiutiamo noi: grazie al nostro MH Scan Solution, un check-up tecnico gratuito attraverso il quale analizziamo le caratteristiche della tua linea e individuiamo la soluzione più efficace, sicura e compatibile con i tuoi obiettivi produttivi. Richiedi ora il check-up gratuito e scopri come ottimizzare davvero lo spazio e il flusso nella tua linea.

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Pezzi di ricambio e manutenzione dei nastri trasportatori

Pezzi di ricambio e manutenzione dei nastri trasportatori: cosa sapere

Trovare il momento ideale per fare manutenzione dei nastri trasportatori può fare la differenza per la tua azienda: con il giusto metodo e le conoscenze adeguate, puoi rendere la manutenzione un vero vantaggio, senza inutili sprechi di tempo.

Per saperne di più sui nostri programmi di manutenzione programmata e capire se è il momento di cambiare il tuo nastro trasportatore, non esitare a contattarci.

Grazie al servizio MH Scan Solution analizziamo la tua linea di confezionamento per identificare le aree di miglioramento e proporti le soluzioni ottimali per aumentare la produttività e rendere la tua linea davvero competitiva.

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Strategie vincenti per l’automazione delle linee spazio logistica e scalabilità

Strategie vincenti per l’automazione delle linee: spazio, logistica e scalabilità

L’automazione delle linee di confezionamento rappresenta una grande opportunità per aumentare l’efficienza produttiva, soprattutto nei mercati emergenti. Tuttavia, per ottenere reali vantaggi, è fondamentale pianificare attentamente ogni fase del processo.

In molti impianti, l’automazione si ferma al packaging primario, lasciando che le fasi successive dipendano ancora fortemente dal lavoro manuale. Sebbene possa sembrare la soluzione più semplice e immediata, questa configurazione presenta limiti di produttività e scalabilità.

L’inserimento di nuovi sistemi automatizzati non può essere un’azione improvvisata, ma deve rispondere a un’esigenza chiara: ridurre la variabilità dei formati e migliorare il flusso di produzione. La tentazione di sostituire rapidamente le operazioni manuali con macchine avanzate deve essere bilanciata da una considerazione fondamentale: la flessibilità che offre un operatore umano è difficilmente replicabile da una macchina, a meno di investimenti molto elevati.

Pianificare l’automazione: spazi, ergonomia e collegamenti logistici

Uno degli aspetti più critici nell’integrazione di nuove macchine riguarda la gestione dello spazio disponibile. Non si tratta solo dell’ingombro fisico della macchina, ma anche dell’area necessaria per le operazioni, la manutenzione e il passaggio sicuro degli operatori.

È fondamentale considerare fin dall’inizio le implicazioni in termini di ergonomia: una linea che ostacola i movimenti del personale o rende difficile l’accesso alle attrezzature non solo riduce l’efficienza, ma aumenta anche il rischio di incidenti.

Inoltre, l’automazione della linea non può essere disgiunta dalla gestione logistica del magazzino. Aumentare la produttività significa inevitabilmente incrementare i flussi di materiali in entrata e in uscita. Senza un sistema automatizzato per il trasporto e la gestione del prodotto finito, si rischia di creare colli di bottiglia che annullano i benefici dell’automazione. Sistemi come elevatori, navette e soluzioni robotizzate per il magazzino diventano sempre più indispensabili per garantire continuità operativa.

Approccio graduale: perché automatizzare per fasi?

Molte aziende, spinte dalla necessità di rimanere competitive, cercano di implementare l’automazione in un’unica fase. Sebbene questo approccio possa sembrare più rapido ed efficace, nella pratica presenta diverse criticità. Un aggiornamento radicale della linea può comportare settimane, se non mesi, di interruzioni produttive, con un impatto significativo sui costi operativi e sulla capacità di evadere gli ordini.

Procedere con un’implementazione graduale, invece, permette di validare ogni passaggio prima di passare al successivo. Questo approccio riduce il rischio di errori, consente agli operatori di adattarsi progressivamente alle nuove tecnologie e garantisce che ogni nuova integrazione sia ottimizzata per il flusso di lavoro esistente.

L’obiettivo di un processo di automazione ben strutturato non è solo aumentare la produttività, ma anche garantire che la transizione avvenga senza impatti negativi sulla qualità del prodotto o sull’organizzazione della linea.

M.H. Material Handling: un partner per l’automazione intelligente

Affrontare la transizione verso l’automazione richiede esperienza, competenza e una visione strategica. M.H. Material Handling supporta le aziende nella progettazione e nell’implementazione di soluzioni automatizzate su misura, garantendo un equilibrio tra innovazione, efficienza e sostenibilità operativa.

Grazie al servizio MH Solution Scan, offriamo un’analisi dettagliata della tua linea di confezionamento per identificare le aree di miglioramento e proporre soluzioni ottimali. Se stai valutando l’automazione per aumentare la produttività e migliorare la gestione dei flussi, contattaci per una consulenza personalizzata e scopri come possiamo aiutarti a trasformare la tua linea produttiva in un sistema altamente efficiente e competitivo.

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Quanto costano sostenibilità e sicurezza alimentare

Quanto costano sostenibilità e sicurezza alimentare?

Se vuoi un impianto che rispetti i più elevati criteri di igiene e sia anche sostenibile, devi sapere che l’investimento iniziale sarà alto. Ma c’è una buona notizia per te…

L’impatto iniziale maggiore che ti richiede un impianto sostenibile e sicuro per i prodotti alimentari verrà quindi più che compensato: non solo grazie ai risparmi di costo, ma anche per un grande vantaggio reputazionale che potrai associare al tuo brand.

Se vuoi passare a un design più igienico e sostenibile, non esitare a contattarci: richiedi la nostra MH Scan Solution, una diagnosi approfondita per analizzare e ottimizzare la tua linea di confezionamento.

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Saniflex l’Hygienic Design secondo MH Material Handling

Saniflex: l’Hygienic Design secondo MH Material Handling

Chi lavora con formaggi freschi, carne, pesce o piatti pronti sa quanto sia difficile mantenere elevati standard igienici senza compromettere l’efficienza produttiva. In questi ambienti, ogni dettaglio può fare la differenza tra una linea performante e un rischio potenziale.

È proprio per rispondere a queste esigenze che MH Material Handling ha sviluppato Saniflex: un sistema di trasporto concepito per coniugare sicurezza alimentare, facilità di pulizia e continuità operativa.

Un progetto sviluppato direttamente sul campo, a partire dalle esigenze reali delle aziende alimentari

Saniflex non è un prodotto a catalogo, ma il risultato di anni di esperienza maturata a stretto contatto con realtà produttive reali. In ambienti dove la pulizia deve essere frequente, profonda e rapida, ogni componente è stato pensato per agevolare le operazioni di sanificazione, riducendo tempi, risorse impiegate e rischio di contaminazioni.

Tra gli elementi distintivi:

  • telaio aperto con superfici inclinate per evitare ristagni d’acqua e facilitare il deflusso;
  • assenza di zone cieche, per eliminare ogni potenziale deposito di residui;
  • componenti rimovibili senza utensili, così da semplificare lo smontaggio quotidiano;
  • catena in polipropilene e perni in polichetone, materiali che offrono alta resistenza agli agenti chimici più comuni nelle operazioni di lavaggio;
  • struttura in acciaio inox AISI 304 o 316L, con finiture micropallinate o 2B per ridurre l’adesione di sporco e facilitare la pulizia.

Risultati misurabili: meno acqua, meno fermi, più efficienza

In fase di test e implementazione su impianti reali, Saniflex ha dimostrato benefici tangibili. Il sistema è progettato per affrontare sessioni di sanificazione frequenti, anche più volte al giorno, senza penalizzare la produttività.

I principali vantaggi riscontrati:

  • riduzione fino al 50% del consumo di acqua e detergenti grazie alla semplicità e rapidità di pulizia;
  • minori tempi di fermo macchina, grazie alla rapidità di smontaggio e lavaggio;
  • compatibilità con sistemi CIP (Clean-In-Place) e nastri monolitici come Thermodrive, per rispondere alle esigenze delle linee più moderne.

Saniflex si adatta facilmente sia a nuove installazioni che a linee esistenti. Il design modulare consente un’elevata personalizzazione del layout, per rispondere a esigenze specifiche di spazio, processo e configurazione impianto. Ogni progetto è seguito dal team tecnico MH per garantire una perfetta integrazione e il massimo rendimento operativo.

L’approccio MH: non esistono soluzioni standard, esistono impianti su misura

In MH Material Handling, ogni impianto nasce da un’esigenza concreta. Saniflex ne è l’esempio perfetto: un sistema sviluppato per chi non vuole scegliere tra igiene e produttività, ma pretende entrambi. Con Saniflex, l’Hygienic Design non è solo una caratteristica, è un valore aggiunto.

Vuoi scoprire se la tua linea è davvero pronta a rispettare i più alti standard igienici?

Prenota oggi la tua consulenza gratuita con MH Scan Solution: analizzeremo insieme il tuo impianto, individueremo i punti critici e ti proporremo le soluzioni più adatte per trasformare la tua linea in un sistema igienico, efficiente e conforme alle normative più severe.

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Dispositivi di movimentazione nel settore caseario Heliflex

Dispositivi di movimentazione nel settore caseario: cosa sapere

Se lavori nel settore caseario, sai quanto sia complesso gestire la movimentazione dei prodotti lungo tutta la filiera. Con quasi 500 varietà di formaggi prodotti in Italia, di cui oltre 50 a marchio DOP, le esigenze di trasporto e confezionamento sono numerose e richiedono soluzioni su misura.

Dispositivi di movimentazione nel settore caseario

In questo video parliamo di un aspetto cruciale: l’importanza della tecnologia nella movimentazione dei prodotti caseari. Tratteremo delle principali sfide e delle soluzioni più efficaci per garantire un processo efficiente e sicuro.

Se desideri avere maggiori informazioni sui nostri prodotti o scoprire come poter ottimizzare il tuo processo di confezionamento, non esitare a contattarci: richiedi la nostra MH Scan Solution, una diagnosi approfondita per analizzare e ottimizzare la tua linea di confezionamento.

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Automazione delle linee di confezionamento sfide e soluzioni

Automazione delle linee di confezionamento: sfide e soluzioni

L’automazione delle linee di confezionamento rappresenta un passaggio strategico per le aziende che vogliono migliorare efficienza, affidabilità e produttività. Tuttavia, per garantire il successo di un progetto di automazione, è fondamentale trovare il giusto equilibrio tra obiettivi produttivi, disponibilità economiche e vincoli strutturali.

M.H. Material Handling, con quasi quarant’anni di esperienza nel settore, ha affrontato e risolto numerose sfide legate all’integrazione di soluzioni automatizzate, adattandole alle specifiche esigenze dei clienti. Nell prossime righe, analizziamo tre variabili chiave che determinano il successo dell’automazione nelle linee di confezionamento.

Automazione industriale: le tre leve strategiche per un’innovazione efficiente

Obiettivi di produzione

Definire con precisione gli obiettivi produttivi, come il numero di prodotti al minuto o la capacità di gestione delle micro-fermate, è il primo passo per sviluppare una linea efficiente.

Ogni settore ha esigenze specifiche: ad esempio, nel comparto dolciario, linee stagionali come quelle per il cioccolato devono essere ottimizzate per lavorare a pieno regime durante i mesi invernali, riducendo la capacità produttiva in estate. Pianificare in base alla domanda consente di ottimizzare gli investimenti e garantire il massimo rendimento degli impianti.

Risorse economiche

Investire in automazione non significa necessariamente realizzare un impianto completo fin dall’inizio. Un approccio scalabile consente di distribuire i costi nel tempo, partendo da una configurazione essenziale e ampliando progressivamente le capacità della linea. Questa strategia riduce i rischi, permette di adattarsi all’andamento del mercato e facilita l’adozione di nuove tecnologie senza gravare eccessivamente sul budget aziendale.

Spazi operativi

L’ottimizzazione dello spazio disponibile è una delle sfide più rilevanti nell’automazione delle linee di confezionamento. Gli stabilimenti produttivi, soprattutto in Europa, devono affrontare vincoli strutturali che rendono essenziale un utilizzo intelligente degli spazi. Soluzioni innovative come spirali, elevatori e linee aeree permettono di sfruttare lo sviluppo verticale, riducendo l’ingombro a terra e migliorando l’organizzazione dei flussi di lavoro.

Spazio e produttività: come trasformare ogni metro quadro in efficienza operativa

Gestire in modo ottimale lo spazio produttivo non è solo una questione di layout, ma un fattore strategico che incide direttamente sulla produttività e sulla riduzione dei costi operativi. Le linee aeree, ad esempio, consentono di collegare in modo fluido le aree di confezionamento e pallettizzazione senza compromettere la viabilità a terra. Tuttavia, quando si tratta di prodotti non confezionati, è fondamentale mantenere la lavorazione sullo stesso livello e all’interno dello stesso ambiente per rispettare gli standard igienici e facilitare la gestione del prodotto.

Dopo il confezionamento primario, invece, è possibile sfruttare appieno soluzioni multi-livello come elevatori e buffer a spirale per ottimizzare la distribuzione dei prodotti e migliorare l’efficienza della linea.

Come integrare nuove tecnologie in linee esistenti?

L’inserimento di nuove tecnologie in linee di confezionamento già operative rappresenta una sfida complessa che richiede una pianificazione attenta. Ogni nuova integrazione deve essere progettata per garantire un flusso di produzione continuo ed evitare colli di bottiglia. Un aspetto spesso sottovalutato è la connessione tra le linee di produzione e il magazzino: una gestione inefficace può generare interruzioni e compromettere la produttività.

Inoltre, l’aggiunta di macchinari o nastri trasportatori deve essere studiata per non ostacolare il passaggio degli operatori e per agevolare le operazioni di manutenzione. Per le aziende che non possono permettersi lunghe interruzioni produttive, la strategia più efficace è implementare l’automazione in più fasi, riducendo al minimo i tempi di fermo e garantendo una transizione graduale.

Automazione e crescita: uno sguardo al futuro

Investire in soluzioni automatizzate non significa solo aumentare la produttività, ma anche migliorare la sicurezza, ridurre gli sprechi e garantire unamaggiore flessibilità operativa. Un impianto ben progettato consente alle aziende di adattarsi rapidamente alle evoluzioni del mercato, mantenendo un vantaggio competitivo.

Per affrontare con successo la transizione all’automazione, è fondamentale affidarsi a partner con esperienza nel settore, come M.H. Material Handling che offre soluzioni personalizzate per ottimizzare ogni fase del processo produttivo. Grazie alla MH Solution Scan – il nostro servizio di analisi avanzata – possiamo individuare le criticità della tua linea di confezionamento e proporre interventi mirati per incrementare efficienza e produttività.

Scopri come MH Solution Scan può trasformare la tua linea produttiva e rendere la tua azienda più competitiva. Contattaci per una consulenza personalizzata.

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Sistemi di accumulo per merendine gestione efficiente delle linee di produzione

Sistemi di accumulo per merendine: gestione efficiente delle linee di produzione

La produzione industriale di merendine rappresenta una sfida costante per le aziende alimentari. Tra la crescente domanda di prodotti confezionati e la necessità di mantenere standard elevati di qualità e sicurezza, la progettazione di linee produttive efficienti diventa un elemento strategico fondamentale.

Una delle soluzioni più efficaci per ottimizzare il flusso produttivo e ridurre gli sprechi è rappresentata dai sistemi di accumulo, che giocano un ruolo cruciale nella gestione delle micro-fermate e nel garantire continuità operativa.

Il ciclo produttivo delle merendine: dalla linea al confezionamento

Il processo produttivo delle merendine è articolato in più fasi, ciascuna delle quali contribuisce alla realizzazione di un prodotto finale pronto per il mercato. Si parte dal confezionamento primario, in cui le merendine vengono avvolte singolarmente in flowpack, per passare poi al confezionamento secondario (vassoi in cartoncino) e al sovraimballo (flowpack multiplo). Infine, i prodotti vengono imballati in casse di cartone ondulato per la spedizione.

Questa catena articolata necessita di un perfetto coordinamento tra le diverse macchine e di un’attenta gestione delle pause operative. Un controllo inadeguato delle micro-fermate può infatti generare significative inefficienze produttive. Senza un sistema di accumulo, i prodotti in eccesso rischiano di creare congestione lungo la linea, costringendo le macchine a monte a interrompere la produzione.

Questo scenario è particolarmente critico per i prodotti da forno, dove la continuità produttiva non è solo essenziale per mantenere la qualità del risultato finale, ma anche per garantire la sicurezza. I prodotti in transito nel forno devono infatti procedere senza interruzioni: un arresto dei nastri all’interno del forno non causerebbe solo la bruciatura e conseguente perdita del prodotto in lavorazione, ma potrebbe creare un rischio ancora più serio. Nei grandi forni industriali, dove sono presenti importanti volumi di prodotto in transito, un blocco potrebbe portare al surriscaldamento e, in condizioni estreme, persino allo sviluppo di incendi, mettendo a rischio non solo la produzione ma anche la sicurezza dell’intero impianto.

Sistemi di accumulo: la soluzione ottimale

Le aziende hanno a disposizione due principali strategie per gestire le micro-fermate: investire in macchine in standby o integrare sistemi di accumulo.

Sebbene la prima opzione possa sembrare la più intuitiva, comporta costi elevati sia in termini di investimento iniziale che di manutenzione. I sistemi di accumulo, invece, rappresentano una soluzione più versatile ed economica.

Un sistema di accumulo è composto da un nastro trasportatore con dispositivi di ingresso e uscita, progettato per gestire i prodotti in eccesso in modo fluido e organizzato. La versatilità di questi sistemi consente di adattarli alle specifiche esigenze della linea produttiva, ottimizzando il flusso senza interruzioni. Inoltre, molti sistemi di accumulo sfruttano lo spazio in altezza grazie a design a spirale, riducendo l’ingombro in pianta e migliorando l’organizzazione dello stabilimento.

Heliflex: una soluzione avanzata per linee complesse

Tra i sistemi di accumulo spicca Heliflex, una soluzione progettata specificamente per linee di confezionamento complesse come quelle delle merendine. Heliflex utilizza una catena unica nel suo genere, avvolta a spirale attorno a tamburi sincronizzati. Questo design consente di accumulare i prodotti in modo continuo o discontinuo, con una capacità che, idealmente, varia tra i 200 e i 500 metri, garantendo un utilizzo ottimale dello spazio disponibile.

Uno dei vantaggi principali di Heliflex è la gestione a pressione zero, che assicura l’integrità dei prodotti e delle confezioni. Questa caratteristica è fondamentale per le merendine, dove un’imballatura danneggiata potrebbe comprometterne la freschezza e l’aspetto estetico. Inoltre, il sistema consente di restituire i prodotti alla linea in qualsiasi momento senza dover svuotare l’intero buffer, offrendo una flessibilità operativa senza pari.

In una linea di produzione articolata come quella delle merendine, Heliflex viene tipicamente posizionato dopo l’invassoiatrice, per gestire le micro-fermate delle macchine a valle, come il sovraimballo, l’incassatrice e il pallettizzatore.

Nelle linee più avanzate, è possibile integrare ulteriori sistemi di accumulo per migliorare l’efficienza produttiva. Un esempio è il buffer multiripiano, posizionato tra la linea di processo e le macchine flowpack per il confezionamento primario. Questo sistema è progettato per gestire il flusso dei prodotti non ancora confezionati, trattandoli nella loro forma “nuda” e assicurando una gestione fluida e organizzata.

Soluzioni su misura per linee produttive più efficienti: l’importanza di una scelta strategica

Ogni linea produttiva ha esigenze specifiche, determinate da fattori come la tipologia di prodotto, la velocità della linea e la capacità delle macchine a valle. Per questo motivo, la scelta del sistema di accumulo deve essere accuratamente pianificata, considerando non solo le esigenze attuali, ma anche le potenziali evoluzioni future.

Heliflex rappresenta un esempio di come l’innovazione tecnologica possa rispondere a queste esigenze, offrendo una soluzione versatile e scalabile. Tuttavia, la sua integrazione richiede una progettazione attenta e una valutazione approfondita del layout produttivo. Ad esempio, l’utilizzo di buffer a spirale non solo ottimizza lo spazio, ma migliora anche l’efficienza complessiva della linea, riducendo i tempi di fermo e minimizzando gli sprechi.

Con MH Material Handling, puoi contare su soluzioni su misura per ottimizzare ogni aspetto della tua linea produttiva. Grazie al nostro servizio esclusivo, la MH Solution Scan, siamo in grado di analizzare a fondo le tue linee di confezionamento, individuando le aree critiche e proponendo le migliori alternative per incrementare la produttività.

Non lasciare che le inefficienze compromettano la tua competitività: contattaci oggi stesso e scopri come possiamo aiutarti a trasformare la tua produzione in un sistema all’avanguardia, pronto per le sfide del futuro.

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