M.H. – Material Handling

Luca Fontana

Il futuro della competitività passa dall’efficienza della propria linea di confezionamento

Il futuro della competitività passa dall’efficienza della propria linea di confezionamento

Funziona già bene così… davvero serve cambiare?

È la domanda che molti responsabili di stabilimento si pongono quando osservano la propria linea di confezionamento.

Se le macchine girano, gli ordini vengono evasi e la produzione procede, perché mettere mano a ciò che sembra funzionare?

La verità è che “funzionare” non sempre significa “funzionare al meglio”.

Un piccolo collo di bottiglia, un accumulo imprevisto, un passaggio manuale di troppo: dettagli che spesso passano inosservati, ma che nel tempo erodono produttività, margini e affidabilità delle consegne.

Oggi l’efficienza di una linea non si gioca sulla potenza delle singole macchine, ma sulla capacità di integrare e armonizzare ogni componente in un flusso equilibrato.

I trasportatori: il sistema circolatorio della linea

Così come il sangue porta ossigeno al corpo, i trasportatori rappresentano il sistema circolatorio di una linea di confezionamento.

Sono loro a sincronizzare i macchinari, ad assorbire le fluttuazioni e a prevenire i colli di bottiglia.

Se il flusso non è continuo e bilanciato, anche la macchina più moderna perde la sua efficacia e il rischio di fermo aumenta.

Eppure, questi sistemi vengono spesso sottovalutati già in fase di progettazione, con il risultato di creare inefficienze difficili da correggere a posteriori.

Soluzioni diverse per esigenze diverse

In M.H. Material Handling sappiamo che non esiste una linea uguale all’altra. Per questo le nostre soluzioni sono pensate per adattarsi a prodotti, spazi e processi molto diversi.

Heliflex LIFO Spiral System

Ideale per grandi accumuli di prodotti con altezza non superiore a 90 mm. Questo sistema a doppia spirale ha il suo dimensionamento ideale tra 200 e 500 metri di spazio disponibile.

BAT-Buffer Modular System

Modulare e compatto, è perfetto per gestire diverse tipologie di prodotto e configurazioni di stabilimento. È versatile, facile da adattare alle linee e ha ingombri relativamente contenuti. Trova la sua taglia ideale tra i 100 e i 150 metri di spazio disponibile.

5L FIFO Multilayer Belt

Sviluppato in particolare per il settore dolciario, consente un trasporto multilane delicato a monte delle stazioni di confezionamento, riducendo il rischio di danneggiamento dei prodotti.

A queste soluzioni si affiancano merger, divider, elevatori e unità di manipolazione intelligenti, progettati per assicurare flussi sempre più fluidi e integrati.

Efficienza è molto più che velocità

Essere efficienti oggi non significa solo “correre di più”.

Vuol dire progettare linee ergonomiche, facili da pulire, igieniche e capaci di sfruttare al meglio gli spazi disponibili.

Vuol dire avere sistemi che riducono i fermi, ottimizzano i consumi e garantiscono un ritorno sull’investimento nel lungo periodo.

Le nostre soluzioni, interamente realizzate in Italia, rispecchiano questi valori: sono affidabili, personalizzate e costruite per durare.

Con quasi quarant’anni di esperienza nei settori food e pharma, in M.H. Material Handling non ci limitiamo a fornire singoli componenti.

Partiamo sempre da una consulenza sul layout, analizziamo i flussi e costruiamo soluzioni integrate di trasporto e buffering che trasformano gli impianti in ecosistemi efficienti e competitivi.

Il nostro obiettivo è semplice: aiutare le aziende a incrementare produttività e stabilità riducendo complessità e costi nascosti.

Se la tua linea “funziona già bene”, chiediti: sta davvero esprimendo tutto il suo potenziale?

Un sistema di trasporto progettato su misura può fare la differenza tra una linea che procede e una linea che cresce.

Contattaci per una consulenza personalizzata: scoprirai come rendere il tuo impianto più fluido, sicuro ed efficiente, senza stravolgimenti.

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Dalla 879 alla UltimateSafeChain la stessa affidabilità, ma potenziata

Dalla 879 alla UltimateSafeChain: la stessa affidabilità, ma potenziata

Oggi le linee produttive impongono standard sempre più elevati: vogliono più velocità, meno rumore, maggiore sicurezza.

La storica catena 879, nata alla fine degli anni ’80 e diventata un riferimento del settore, ha già dimostrato tutta la sua forza come “mulo” instancabile delle linee di trasporto.

MH Material Handling ha deciso di non accontentarsi.

Dall’esperienza maturata in quasi quarant’anni e dal confronto diretto con i tecnici sul campo, è nata USC – UltimateSafeChain: un’evoluzione che conserva la solidità della 879 e la arricchisce con nuove tecnologie per rispondere alle esigenze reali dell’industria moderna.

Si può davvero migliorare ciò che già funziona alla perfezione?

La forza della 879 BAT non è mai stata in discussione: robusta, versatile, longeva, si è guadagnata la fiducia degli operatori perché “semplicemente funziona”.

In particolare, il traino tangenziale si è dimostrato nel tempo la soluzione più efficace per gestire sistemi di accumulo LIFO, come il BAT Buffer, garantendo stabilità e continuità operativa.

Ma con l’esperienza maturata sul campo e il confronto costante con i tecnici, è emerso un punto chiave: se la base è solida, può essere resa ancora più sicura, silenziosa ed efficiente.

Per questo abbiamo lavorato in partnership con Ammeraal Beltech, integrando nella nostra nuova catena USC la tecnologia Safety Finger, già nota per l’attenzione alla sicurezza degli operatori.

USC: affidabilità di sempre, prestazioni ancora migliori

La nuova UltimateSafeChain non è una rottura col passato, ma una sua naturale evoluzione.

È pienamente retrocompatibile con le linee già esistenti: non serve riprogettare l’impianto, basta sostituire catena e pignoni.

I benefici concreti sono immediati:

  • Maggiore velocità di esercizio, per aumentare la produttività senza compromettere stabilità.
  • Minore rumorosità, con vantaggi in termini di comfort per gli operatori e rispetto delle normative ambientali sul rumore industriale.
  • Aumento della lunghezza installabile, che consente layout più flessibili e scalabili.
  • Stabilità e sicurezza incrementate grazie alla combinazione con la tecnologia Safety Finger, che riduce il rischio di incidenti e blocchi imprevisti.

Il tutto mantenendo ciò che gli operatori già conoscono e apprezzano: l’affidabilità del traino tangenziale, elemento distintivo che continua a garantire le migliori performance nei sistemi di accumulo.

Un revamping facile, che riduce fermi e costi nascosti

Uno dei punti più critici quando si parla di modernizzazione degli impianti è il rischio di downtime. Fermare una linea di produzione per sostituire componenti significa rallentare la produttività e incidere sui costi operativi.

USC è stata sviluppata con un obiettivo preciso: semplificare il revamping.

Nessun rifacimento complesso, nessun progetto di sostituzione totale, bastano la nuova catena e i relativi pignoni per trasformare un impianto esistente in una versione più moderna, efficiente e sicura.

Un approccio che si inserisce nella logica del Total Cost of Ownership (TCO): investire in componenti di nuova generazione significa ridurre i costi nascosti legati a manutenzione straordinaria, consumo energetico e fermi macchina.

Perché affidarsi a MH Material Handling

In MH Material Handling ogni innovazione nasce dall’ascolto delle esigenze reali degli impianti.

Con USC abbiamo scelto di preservare ciò che funziona – la robustezza e il traino tangenziale della 879 BAT – arricchendolo con nuove tecnologie che rispondono ai bisogni odierni: più velocità, più sicurezza, meno rumore, maggiore efficienza.

Non è un prodotto “a catalogo”, ma una soluzione pensata per durare nel tempo, ridurre i rischi e rendere più semplice la vita di chi lavora quotidianamente sugli impianti.

È questo che ci contraddistingue: trasformare i convogliatori da semplici componenti a strumenti di competitività per le aziende.

Se la 879 BAT è stata un pilastro per quasi 40 anni, con USC – UltimateSafeChain si apre un nuovo capitolo: stessa affidabilità, ma con prestazioni più elevate.

Vuoi capire se USC può rendere la tua linea più efficiente e sicura senza rifare l’impianto?

Contattaci per una consulenza personalizzata: insieme valuteremo come trasformare un aggiornamento semplice in un vantaggio immediato.

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Cosa succede quando il nastro trasportatore non è quello giusto (1)

Cosa succede quando il nastro trasportatore non è quello giusto?

A prima vista può sembrare un dettaglio. Un pezzo che collega una macchina all’altra, nulla di più.

In realtà il nastro trasportatore è il cuore della linea: da lui dipendono efficienza, igiene, sicurezza e, alla fine, la qualità del prodotto che arriva al consumatore.

Eppure, troppo spesso la sua scelta viene sottovalutata, come se un nastro valesse l’altro. Ma non è così.

Ogni applicazione è diversa, ogni prodotto ha le sue caratteristiche, ogni stabilimento le proprie criticità.

Trattare il nastro come un elemento “standard” significa aprire la porta a fermi imprevisti, contaminazioni, scarti, problemi di sicurezza e costi nascosti che crescono nel tempo.

Una quota rilevante dei fermi linea non dipende da guasti meccanici, ma da problemi di sincronizzazione e accumulo. Un segnale chiaro: i trasportatori incidono molto più di quanto si creda sulla continuità produttiva.

Quando il prodotto è “nudo” non basta dire fresco o secco

Parlare di prodotto “nudo” significa affrontare mondi molto diversi. Un croissant secco non è una barretta ricoperta di miele, così come una fetta di torta ripiena non è paragonabile a un cracker.

Nel settore fresco l’igiene è al massimo livello. Qui i nastri devono essere lavabili, privi di cavità, facilmente sanificabili. I tappeti con trama interna non sono adatti: se il tessuto affiora diventa impossibile da pulire.

Per questo si usano nastri monolitici, più rigidi e meno flessibili, ma in grado di garantire la massima igiene.

Nel secco la varietà è più ampia: prodotti friabili come biscotti o cracker si adattano bene a catene modulari, che permettono di rimuovere facilmente le briciole.

Ma quando entrano in gioco ricoperture, creme o marmellate, servono tappeti in PU che possano essere raschiati senza comprometterne la funzionalità.

Ogni tipologia di prodotto richiede quindi una valutazione mirata.

Confezionato sì, ma in che zona della linea?

Anche il prodotto confezionato pone domande precise: Si trova in zona bianca o in zona grigia? Serve lavabilità o no? Sono richieste alte velocità, passaggi ridotti, silenziosità?

In generale:

  • La catena tabletop è ideale per carichi elevati, velocità alte e layout complessi.
  • La catena modulare offre maggiore flessibilità e diametri di avvolgimento più ridotti, ma risulta meno robusta, ha raggi di curvatura più ampi e richiede più attenzione nella manutenzione.

Se siamo in zona lavabile, anche la struttura conta: almeno le gambe devono essere in acciaio inox, se non l’intero telaio.

La scelta non riguarda quindi solo il tappeto, ma l’intero contesto operativo.

I fattori invisibili che fanno la differenza

Oltre alle caratteristiche del prodotto e al tipo di confezionamento, esistono variabili meno evidenti ma decisive:

Posizione del nastro

A terra o in quota?

In quota si privilegia la robustezza, perché gli interventi di manutenzione sono più complessi.

A terra, invece, la priorità è la sicurezza degli operatori, perciò servono catene a passo ridotto per ridurre i rischi.

Manutenzione

Quante volte si potrà intervenire sul nastro? Una frequenza alta spinge verso soluzioni più semplici da smontare e sanificare.

Varietà dei formati

Se la linea gestisce più tipologie di prodotto, servono soluzioni flessibili e adattabili.

Infine, non va dimenticato un principio base: le macchine non lavorano mai in perfetta sincronia. Per questo servono sistemi di accumulo (buffer) che garantiscano continuità ed evitino fermi linea.

In M.H. Material Handling conosciamo bene queste complessità. Da quasi quarant’anni progettiamo trasportatori su misura per ogni tipo di linea, prodotto ed esigenza, dal fresco al confezionato.

Le nostre soluzioni nascono sempre dall’ascolto: non partiamo da un catalogo standard, ma da un problema reale del cliente.

Che si tratti di gestire un prodotto delicato, di liberare spazio a terra per gli operatori o di organizzare i flussi in spazi limitati, ogni percorso viene co-progettato insieme all’azienda.

Dalla linea lavabile SaniFlex al sistema BAT con catena USC, fino ai trasportatori ModulFlex con catena modulare, ciascuna scelta tecnologica risponde a una logica precisa: trasformare le sfide quotidiane in soluzioni efficienti, sicure e durature.

Per noi l’automazione non significa vendere una macchina. Significa progettare insieme la risposta giusta a un’esigenza reale.

Vuoi capire quale soluzione è più adatta alla tua linea?

Contattaci per una consulenza personalizzata e scopri come rendere il tuo impianto più fluido, sicuro ed efficiente.

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Migliora la produttività sulla tua linea di confezionamento

Migliora la produttività sulla tua linea di confezionamento

Spesso aumentare la linea di produzione e la sua efficienza richiede un investimento notevole in termini di soldi e spazio.

Ci sono degli aspetti della tua linea di confezionamento, però, che possono essere modificati per sfruttare al meglio lo spazio a disposizione e aumentare la produttività rimanendo sempre dentro il budget che ti eri prefissato.

Rendere più efficace il percorso dell’imballaggio ti permette di aumentare la produttività della tua intera linea di produzione e con la giusta soluzione puoi farlo rispettando le limitazioni di spazio e di costi sostenibili.

Se vuoi scoprire quali sono le soluzioni più adatte alle tue esigenze, contattaci e richiedi il nostro servizio MH Scan Solution: analizzeremo la tua linea di confezionamento per comprendere come perfezionare la tua struttura produttiva.

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Hygienic Design da semplice esigenza a requisito strategico per l’industria alimentare

Hygienic Design: da semplice esigenza a requisito strategico per l’industria alimentare

Nell’industria alimentare, l’igiene non è solo una buona pratica: è una condizione imprescindibile per garantire sicurezza, qualità e conformità normativa.

Ma basta davvero progettare macchinari “facili da pulire”?

La risposta è no.

Per prevenire la contaminazione e tutelare il consumatore, serve un approccio molto più avanzato, strutturato e sistematico.

Per questo oggi parliamo di Hygienic Design: l’insieme di criteri costruttivi, scelte progettuali e materiali specifici sviluppati per eliminare i punti critici, agevolare la sanificazione e garantire i più alti standard di sicurezza alimentare.

Hygienic Design sotto i riflettori: ecco perché sta rivoluzionando la produzione alimentare

Negli ultimi anni, normative più stringenti e una crescente sensibilità verso i temi della sicurezza alimentare hanno spostato sempre più l’attenzione verso l’Hygienic Design.

L’industria alimentare si trova a gestire processi sempre più automatizzati, con l’esigenza di garantire standard igienici elevati lungo tutta la filiera, anche nelle fasi più complesse, come quelle di movimentazione e trasporto interno del prodotto.

Le sfide principali riguardano:

  • La prevenzione delle contaminazioni incrociate, sia microbiologiche che chimiche.
  • La sanificazione rapida ed efficace di ogni componente a contatto con il prodotto.
  • La riduzione dei consumi di acqua e detergenti, per rispondere a requisiti di sostenibilità e contenimento dei costi.
  • La conformità alle linee guida EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group), oggi punto di riferimento per tutta l’industria europea.

Hygienic Design non significa solo acciaio inox

Molti pensano che l’Hygienic Design si riduca all’uso dell’acciaio inossidabile. In realtà, è solo uno degli elementi.

L’approccio corretto parte dalla scelta dei materiali, ma si estende alla geometria delle superfici, all’accessibilità per la pulizia, all’assenza di interstizi e zone di ristagno, alla possibilità di smontare senza attrezzi le componenti soggette a lavaggio.

Tra i materiali più utilizzati, l’acciaio inox AISI 304 con finitura micropallinata o 2B rappresenta uno standard per i telai e le strutture portanti.

Ma anche i materiali plastici giocano un ruolo chiave: nel sistema Saniflex, ad esempio, M.H. utilizza catene in polipropilene con perni in polichetone, altamente resistenti agli agenti chimici impiegati nella sanificazione.

Saniflex: progettare l’igiene, senza compromessi

Il sistema Saniflex di M.H. Material Handling è nato proprio per rispondere alle esigenze più spinte dell’industria alimentare, in particolare nel settore lattiero-caseario. In questi ambienti produttivi, dove la lavorazione di formaggi freschi e confezionati richiede condizioni di assoluta pulizia, le soluzioni standard non sono sufficienti.

Saniflex si distingue per:

  • Telaio completamente aperto, che evita zone di accumulo e facilita il drenaggio.
  • Componenti rimovibili senza utensili, per agevolare le operazioni di pulizia quotidiana e straordinaria.
  • Catena resistente ai detergenti aggressivi, ma compatibile con le normative alimentari.
  • Abbattimento dell’uso di acqua e detergenti fino all’80%, rispetto ai sistemi tradizionali.

Il risultato?

Una soluzione che migliora l’efficienza produttiva, garantisce la sicurezza igienica e contribuisce agli obiettivi di sostenibilità ambientale.

Contaminazione invisibile: il problema dei “forever chemicals”

Ricordimo che l’Hygienic Design non riguarda solo batteri e muffe.

Oggi è fondamentale considerare anche le contaminazioni da sostanze chimiche persistenti, come i PFAS (perfluoroalchilici), noti anche come “forever chemicals”. Possono derivare dall’ambiente, dai rivestimenti industriali o dai detergenti utilizzati per pulire le linee. Progettare impianti facili da lavare non significa solo garantire la pulizia, ma anche minimizzare il contatto tra superfici e agenti chimici.

In questo contesto, sistemi come Saniflex permettono di:

  • Limitare i cicli di lavaggio.
  • Utilizzare detergenti meno aggressivi.
  • Ridurre il rischio di rilascio di sostanze indesiderate sul prodotto.

Quando la progettazione igienica diventa un vantaggio competitivo

L’Hygienic Design è un investimento strategico che porta benefici tangibili: riduzione dei tempi di fermo macchina, maggiore durata delle attrezzature, minori costi di lavaggio, sicurezza alimentare potenziata e conformità normativa.

M.H. Material Handling ha fatto di questi principi un pilastro della propria progettazione, proponendo soluzioni come Saniflex, dove innovazione tecnologica, efficienza operativa e aderenza alle normative più stringenti si incontrano.

Vuoi scoprire se la tua linea produttiva rispetta i più alti standard igienici?

Prenota una consulenza gratuita con i nostri esperti attraverso il servizio MH Scan Solution: analizzeremo insieme i punti critici del tuo impianto e ti mostreremo come ottimizzare sicurezza, efficienza e sostenibilità.

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Perché la ricerca di sostenibilità nel packaging alimentare sta cambiando il nostro modo di lavorare MH

Sostenibilità nel packaging alimentare: come stare al passo?

Affrontare il passaggio a un packaging sostenibile non è mai semplice: richiede tempo, investimenti e un’attenta pianificazione.

Un aspetto spesso sottovalutato è l’adeguamento degli impianti di movimentazione: senza soluzioni moderne, si rischia di avere confezioni innovative ma una produzione più lenta e meno efficiente.

Noi di MH ci impegniamo costantemente per supportarti nel rendere più sostenibile il tuo packaging: in particolare, per la parte di trasporto proponiamo soluzioni come il Magic Sorter o il sistema END di Intralox, ideali per gestire le nuove tipologie di confezioni sostenibili.

Inoltre, grazie alla nostra MH Scan Solution – un servizio di analisi approfondita della tua linea di confezionamento – ti aiutiamo a ottimizzare il layout produttivo in ottica di packaging sostenibile.

Contattaci per scoprire come rendere il tuo impianto pronto al cambiamento.

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Quando la produttività non può fermarsi l’efficienza del Bat Buffer

Quando la produttività non può fermarsi: scopri l’efficienza del Bat Buffer

Nell’industria del confezionamento, dove ogni interruzione rappresenta una potenziale perdita produttiva, i sistemi di accumulo diventano componenti strategici per mantenere operatività e rendimento. 

Una soluzione ideale è il BAT Buffer di M.H. Material Handling che andremo ad esplorare nelle prossime righe.

Il cuore che tiene vivo il tuo impianto

Il BAT Buffer opera secondo una logica LIFO (Last In, First Out) e permette di gestire le microfermate tipiche delle linee di confezionamento. In caso di stop a valle, il sistema devia automaticamente i prodotti in arrivo verso il buffer di accumulo, mantenendo attive le macchine a monte.

La struttura del BAT Buffer è progettata con una configurazione a spirale che alterna tratti rettilinei e curve. Questo design consente di ottimizzare lo spazio disponibile offrendo fino a 150 metri di capacità di accumulo con un solo motore.

I tratti rettilinei possono variare dai 2,5 ai 6 metri, con curve caratterizzate da un raggio medio di 200 mm, adattabili ai layout più complessi.

Precisione millimetrica, controllo totale

Durante la fase di carico, i prodotti vengono guidati all’interno del buffer con un passo uniforme regolato tramite inverter, evitando sovrapposizioni o danneggiamenti. Questa caratteristica risulta particolarmente importante per prodotti delicati o confezionati con materiali sensibili alla pressione.

Al ripristino delle condizioni operative normali, il BAT Buffer inverte il senso di marcia e rilascia gradualmente i prodotti, reintegrandoli nel flusso produttivo. Questo può avvenire tramite un trasferitore ortogonale, quando è necessario mantenere l’orientamento originale del prodotto, oppure mediante un unificatore dinamico per linee ad alta velocità.

Il tempo medio di svuotamento, partendo da una configurazione completamente piena, varia tra i 15 e i 25 minuti, in funzione della capacità installata e della velocità disponibile a valle.

Recupera ciò che pensavi perso

Un aspetto rilevante del BAT Buffer è la sua capacità di recuperare le perdite di produzione dovute alle microfermate. Se le macchine a valle dispongono di una capacità extra del 10-20%, il sistema consente di annullare completamente queste perdite a fine turno.

La struttura meccanica permette inoltre di alternare rapidamente tra fasi di carico e scarico senza attendere il riempimento totale, regolarizzando il flusso produttivo.
Questa flessibilità operativa lo rende ideale per gestire linee soggette a frequenti cambi di formato o picchi produttivi improvvisi.

Progettato per adattarsi, ovunque serva

Il BAT Buffer trova applicazione ideale in settori dove la gestione della sequenza di uscita non risulta critica: 

  • prodotti da forno e dolciari;
  • caffè e prodotti sottovuoto;
  • altri prodotti a lunga conservazione.

La struttura è disponibile in alluminio anodizzato per applicazioni standard o in AISI 304 per ambienti che richiedono particolari condizioni igieniche, come le zone bianche, permettendo lavaggi occasionali senza compromettere le prestazioni.

Il design senza pressione e la modularità dei componenti rendono il sistema adatto anche all’integrazione in impianti preesistenti, facilitando operazioni di revamping.

Vieni a scoprirlo dal vivo

Per chi desiderasse approfondire le potenzialità del BAT Buffer e scoprire come ottimizzare il proprio flusso produttivo, M.H. Material Handling sarà presente a IPACK-IMA 2025 a Milano dal 27 al 30 maggio presso il Padiglione 7, Stand B21.

In fiera verrà presentato, per la prima volta in Italia, il nuovo sistema di ingresso e uscita compatto del Bat Buffer – già apprezzato a FachPack 2024 – ma non solo. Chi visiterà lo stand avrà l’occasione di scoprire un dettaglio inedito sul macchinario, pensato per chi sa riconoscere l’evoluzione tecnica al primo sguardo.

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Le nuove sfide del confezionamento tra automazione e sostenibilità

Le nuove sfide del confezionamento tra automazione e sostenibilità

Nel settore del packaging la sostenibilità non è più un’opzione, ma raggiungerla comporta inevitabilmente dei costi aggiuntivi.

L’automazione può rappresentare una risposta concreta: migliorando l’efficienza delle linee di produzione, contribuisce a compensare i costi richiesti dalla sostenibilità, trasformandosi in un alleato strategico.

Questo, a patto di considerare tre variabili fondamentali che determinano il successo di un progetto.

Integrare sistemi di automazione non è sempre semplice: spesso entrano in gioco vincoli strutturali e spazi ridotti che richiedono soluzioni creative e innovative.

Il vero successo nasce dal giusto equilibrio tra investimenti, produttività e ottimizzazione degli spazi.

È per questo che noi di MH affianchiamo i nostri clienti con MH Scan Solution: il nostro approccio progettuale che parte dall’inizio, analizza tutte le variabili in gioco e guida l’automazione verso il risultato migliore.

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Catena modulare o a tappeto La guida pratica per scegliere la spirale giusta

Catena modulare o a tappeto? La guida pratica per scegliere la spirale giusta

Quando si parla di efficienza nei layout produttivi moderni, c’è una soluzione che fa la differenza: il trasportatore a spirale.

Compatta, versatile, instancabile, la spirale è oggi una delle tecnologie più efficaci per sfruttare lo spazio verticale, ottimizzare i flussi e garantire continuità operativa, anche negli impianti più complessi. Ma attenzione: non tutte le spirali sono uguali.

Per ottenere davvero il massimo dalla tua linea, è fondamentale scegliere la spirale giusta – e la differenza la fanno i dettagli.

Quale spirale è migliore? Dipende dalle tue esigenze:

  • Spirale con catena a tappeto → ideale per velocità elevate, layout compatti e prodotti confezionati.
  • Spirale con catena modulare → perfetta in ambienti che richiedono sanificabilità, lavaggi frequenti e gestione di prodotti non confezionati.

Materiale trasportato, requisiti igienici, frequenza di pulizia, spazi disponibili: ogni impianto ha le sue caratteristiche.
In questo post ti guidiamo passo dopo passo attraverso le principali differenze tecniche e applicative, ti mostriamo un caso reale e ti spieghiamo come trovare la soluzione perfetta per la tua linea di confezionamento.

spirale Ambaflex con catena tabletop La guida pratica per scegliere la spirale giusta
Spirale Ambaflex con catena a tappeto

Spirali con catena a tappeto: massima efficienza, minimo ingombro

Le spirali con catena table top sono progettate per garantire continuità e resistenza anche ad alte velocità. Sono dotate di cuscinetti a rulli che ne aumentano la robustezza e la capacità di carico, rendendole perfette per:

  • Prodotti confezionati, senza particolari esigenze di sanificazione
  • Applicazioni ad alta velocità, dove è richiesta continuità produttiva
  • Layout compatti, con limitazioni di spazio
  • Flussi dalla confezione primaria fino alla pallettizzazione

Se stai cercando massima efficienza in un layout compatto, questa è la spirale giusta.

La nostra collaborazione con Ambaflex ci ha confermato l’affidabilità di questa tecnologia: prestazioni elevate e design ottimizzato anche per gli spazi più critici.

Attenzione però: non è la soluzione ideale per ambienti che richiedono alti standard di sanificazione.

spirale Intralox con catena modulare La guida pratica per scegliere la spirale giusta
Spirale Intralox con catena modulare

Spirali con catena modulare: sanificabilità e flessibilità

In ambienti più delicati, dove la pulizia è una priorità, le spirali con catena modulare offrono una marcia in più.

Realizzate con materiali certificati per uso alimentare, garantiscono:

  • Maggiore igiene e lavabilità
  • Design che riduce i ristagni
  • Compatibilità con prodotti non confezionati
  • Integrazione con forni, freezer, raffreddatori

È la scelta giusta in zone bianche, all’uscita di macchine di processo o in presenza di lavaggi frequenti.

Le soluzioni più avanzate?

I nostri partner di Intralox offrono diverse opzioni tecnologiche, come:

  • Overdrive – Ideale per ambienti misti, con prodotti semi-confezionati e uscite da freezer.
  • Side Drive – Maggiore flessibilità di layout e alta lavabilità.
  • Direct Drive – Ottimizzato per ambienti con temperature estreme, fino a sottozero.

Per le nostre applicazioni, grazie alla collaborazione con Intralox, possiamo realizzare su licenza i sistemi Overdrive e Side Drive.

La scelta giusta nasce dalle esigenze reali

Non esiste una spirale migliore in assoluto, ma quella più adatta alla tua linea.

Se lavori con prodotti confezionati e hai bisogno di velocità, compattezza e affidabilità, la spirale con catena a tappeto Ambaflex è un’ottima soluzione.

Se invece il contesto impone lavaggi frequenti o lavorazioni delicate, le spirali Intralox con catena modulare offrono sicurezza e performance igieniche superiori.

Un caso reale: quando la sanificabilità è la priorità

Ora entriamo nel concreto.

Parliamo di un impianto reale, dove la scelta della spirale non era una questione di preferenza tecnica, ma di necessità igienica.

Un nostro cliente doveva inserire una spirale in una zona bianca soggetta a lavaggi frequenti, pur senza contatto diretto tra i prodotti alimentari e il trasportatore. In questo scenario, la priorità era limitare i ristagni e garantire una pulizia rapida ed efficace.

La scelta? Una spirale con catena modulare, perfetta per ambienti che richiedono sanificabilità e bassa manutenzione. Una soluzione che ha coniugato sicurezza, affidabilità e performance durature.

Vuoi capire quale spirale è più adatta al tuo impianto?

Ti aiutiamo noi: grazie al nostro MH Scan Solution, un check-up tecnico gratuito attraverso il quale analizziamo le caratteristiche della tua linea e individuiamo la soluzione più efficace, sicura e compatibile con i tuoi obiettivi produttivi. Richiedi ora il check-up gratuito e scopri come ottimizzare davvero lo spazio e il flusso nella tua linea.

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Pezzi di ricambio e manutenzione dei nastri trasportatori

Pezzi di ricambio e manutenzione dei nastri trasportatori: cosa sapere

Trovare il momento ideale per fare manutenzione dei nastri trasportatori può fare la differenza per la tua azienda: con il giusto metodo e le conoscenze adeguate, puoi rendere la manutenzione un vero vantaggio, senza inutili sprechi di tempo.

Per saperne di più sui nostri programmi di manutenzione programmata e capire se è il momento di cambiare il tuo nastro trasportatore, non esitare a contattarci.

Grazie al servizio MH Scan Solution analizziamo la tua linea di confezionamento per identificare le aree di miglioramento e proporti le soluzioni ottimali per aumentare la produttività e rendere la tua linea davvero competitiva.

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