Sono le 6:45 di mattina. La linea è ferma per il lavaggio di fine turno. L’operatore punta il getto d’acqua ad alta pressione sul nastro trasportatore, sposta la lancia da sinistra a destra, poi chiude il rubinetto.
In apparenza: pulito.
Nella realtà: il telaio sotto il nastro ha tre angoli chiusi dove l’acqua non arriva mai. Il residuo organico si accumula lì dentro, giorno dopo giorno.
Questo non è un problema di chi fa il lavaggio. È un problema di come è stata progettata la macchina. E la differenza tra una linea che passa l’audit igienico e una che lo sfiora – ogni volta – sta tutta qui.
Wash down: efficace sulla carta, limitato nella pratica
Il wash down – il lavaggio ad alta pressione con acqua e detergenti – è la risposta più diffusa al problema della contaminazione nelle linee alimentari.
È economico da implementare e dà un senso immediato di controllo.
Il problema è che funziona solo se la macchina è stata progettata per essere lavata. Se il telaio ha cavità chiuse, se i rinvii della catena sono inaccessibili, se i punti di giunzione trattengono umidità, il getto d’acqua non risolve nulla. Lo sposta. La conseguenza è un consumo crescente di acqua e detergenti, fermate più lunghe e un rischio reale di contaminazione incrociata. Con un responsabile qualità che firma verbali di sanificazione che, nella sostanza, non può davvero garantire.
L’Hygienic Design elimina il problema prima che si crei
L’Hygienic Design, applicato alle macchine,è invece un metodo di progettazione che parte da una domanda precisa: come pulisco questa macchina in modo approfondito, in condizioni reali, con le persone che ho, nel minor tempo possibile?
Un trasportatore progettato con questa logica ha telai aperti, superfici inclinate per il drenaggio, componenti smontabili senza utensili, catene certificate per il contatto alimentare e materiali resistenti ai detergenti aggressivi.
Non è lavabile perché qualcuno lo ha dichiarato tale, ma è lavabile perché non c’è nessun punto dove il residuo possa nascondersi.
In termini operativi cambia molto: i tempi di fermo per la sanificazione si riducono, il consumo di acqua e detergenti scende, il rischio di contaminazione anche. E l’audit igienico diventa una conseguenza della progettazione, non una variabile.
Non ogni linea ha gli stessi rischi, per questo bisogna fare la scelta giusta
Nella pratica, la scelta tra un approccio Hygienic Design e un sistema Wash Down dipende da dove si trova il nastro nella linea e da che tipo di prodotto trasporta.
Per il prodotto non confezionato – fresco, carne, latticini, bakery – il rischio di contaminazione è altissimo. Qui l’Hygienic Design è il requisito minimo.
I nastri monolitici senza anima interna, come la linea SaniBelt che progettiamo in MH, esistono proprio per questo. Non hanno superfici tessili esposte che trattengono residui e si lavano in pochi minuti.
Con il prodotto confezionato sempre in zona bianca, le esigenze cambiano. La costruzione washdown può essere sufficiente pur mantenendo la struttura in acciaio inox ed evitando superfici piane e cavità. Cade invece l’esigenza di smontare il nastro senza attrezzi per eseguire la pulizia. Quando si passa in zona grigia si può essere meno rigidi sui requisiti igienici puntare su robustezza e velocità. A seconda delle esigenze si può scegliere di mantenere un telaio in acciaio inox, per esempio laddove i pavimenti vengano comunque lavati con acqua, oppure scegliere strutture in alluminio anodizzato quando questa esigenza non sussiste.
3 step pratici per capire subito dove si nascondono i punti critici della tua linea
Prima di decidere se intervenire su un nastro o riprogettare un’intera sezione, serve un metodo semplice per capire dove si trova davvero il problema.
Vediamo allora tre aspetti che ti aiutano ad avere un quadro più chiaro della situazione.
Il primo passaggio è mappare le zone della linea per livello di rischio igienico
Prodotto nudo, prodotto confezionato, zona di confine. Per ogni area, identifica il tipo di nastro e il regime di lavaggio attuale.
Il secondo è controllare i punti critici
Angoli chiusi nei telai, cavità sotto i rinvii di catena, giunzioni tra moduli, zone umide. Se non riesci a passarci con un panno, non ci passa nemmeno l’acqua in modo efficace.
Il terzo è misurare il tempo reale di sanificazione per ogni stazione
Se supera i 20 minuti per nastro in zona critica, hai un problema di progettazione. E ricorda che nessuna procedura più rigida può correggere un errore di design.
Il layout si progetta una volta ma si vive tutti i giorni
Il problema è che la maggior parte delle aziende affronta il tema igienico quando il problema è già visibile: un audit difficile, un richiamo prodotto, un aumento incontrollato dei costi di sanificazione. A quel punto, il margine di manovra si restringe.
In MH Material Handling progettiamo sistemi di trasporto con questi principi da quarant’anni. Dal nastro Saniflex per le zone ad alto rischio, al sistema BAT con catena USC per linee ad alta velocità, ogni soluzione parte da un’analisi reale delle condizioni operative del cliente e non da un catalogo standard. Se i tuoi tempi di sanificazione sono troppo lunghi, se l’audit igienico è sempre un’incognita o se stai progettando una nuova linea, contattaci. Possiamo analizzare insieme i tuoi processi e individuare le soluzioni più efficaci per proteggere la sicurezza dei tuoi prodotti e ridurre i costi operativi.
Co-Titolare M.H. Material Handling Spa – Da quasi vent’anni lavora nel settore della movimentazione dei prodotti in fase di confezionamento, supportando le aziende che vogliono ottimizzare l’intera linea. Sempre aggiornato sulle innovazioni del settore e sui nuovi materiali, mette a disposizione dei clienti la sua esperienza con l’obiettivo finale di eliminare interruzioni e inefficienze del processo di confezionamento. Lettore vorace, scrittore notturno e content creator.
