Succede per motivi diversi. A volte è una scelta dell’ufficio acquisti per ridurre i costi. A volte è il cliente finale che chiede meno plastica. A volte è un adeguamento alle nuove normative europee sugli imballaggi, come il Regolamento PPWR. A volte è tutto questo insieme.
Qualunque sia la ragione, quando il film primario si assottiglia, la confezione diventa più leggera e più deformabile.
Sul nastro, però, questo significa meno stabilità.
Sul nastro, pochi micron cambiano tutto
Un film da 28 micron produce una confezione molto diversa da uno da 40. Più leggera e più cedevole, risente maggiormente di qualsiasi tipo di contatto, sia esso con guide prodotto o con altre confezioni nei tratti di accumulo. Il rischio di deformazione o sovrapposizione inevitabilmente aumenta.
A valle questo si traduce in micro-fermate e scarti, e spesso in reclami dal cliente che riceve il prodotto danneggiato.
La confezionatrice funziona come sempre, ma tutto il tratto tra produzione e confezionamento non è più adatto al nuovo formato. Di conseguenza, vanno ripensate le velocità, il tipo di catena, le guide laterali e le superfici di contatto, perché l’intera sezione di trasporto va ricalibrata sulle nuove caratteristiche meccaniche della confezione.
Il buffer che funzionava ieri oggi potrebbe non essere adatto
Un sistema di accumulo viene dimensionato in base ai parametri reali del formato, come peso, rigidità, dimensioni della confezione. Quando questi parametri cambiano – ad esempio passando a un packaging più leggero o flessibile – il comportamento del prodotto all’interno del buffer si modifica di conseguenza. In un sistema che lavora in pressione, una confezione meno rigida rischia perciò di deformarsi o danneggiarsi durante l’accumulo, se tutto non viene settato correttamente.
Il BAT Buffer di MH Material Handling lavora senza pressione sul prodotto, ed è progettato per essere flessibile e configurabile su più formati e layout. Questo lo rende adatto anche a confezioni leggere e delicate.
Tuttavia, flessibilità non significa che un unico setup vada bene per tutto: se il formato cambia in modo significativo e il buffer non viene riadattato, il rischio di inceppamenti e danneggiamenti resta.
Una regola pratica utile in fase di progetto è che un buffer dovrebbe contenere da 2 a 5 minuti di produzione, il tempo necessario per assorbire le micro-fermate tipiche della linea senza perdere produttività. Con formati più leggeri, però, vale la pena ricalcolare sia la capacità effettiva di accumulo sia la velocità di restituzione, considerando che la macchina a valle deve poter lavorare almeno un 10–20% più velocemente della media per recuperare il prodotto accumulato.
A valle della confezionatrice si gioca la vera partita
Quando cambiano peso e rigidità della confezione, cambiano anche le esigenze della linea a valle del confezionamento primario. Tutta la meccanica a valle – allineatori, fasatori, unificatori – si trova a lavorare con un prodotto che non è più quello su cui era stata tarata.
La confezionatrice continua a girare, ma la zona a valle – quella che nessuno presidia – è il punto in cui si perde efficienza.
Per questo ogni cambio di formato richiede una verifica dei sistemi di alimentazione e va fatta prima che arrivino i problemi.
Come adeguare la linea senza fermare la produzione
Si parte da una mappatura a delle caratteristiche della nuova confezione: peso, dimensioni, rigidità e coefficiente di attrito.
Poi si testa il nuovo formato su ogni tratto della linea, non solo sulla confezionatrice, perché ogni sezione reagisce in modo diverso e va verificata singolarmente.
Il passaggio più importante è coinvolgere il fornitore di trasportatori nella fase di progettazione, non a problema già conclamato.
Lavorare per fasi – validare un tratto alla volta prima di passare al successivo – permette di mantenere la produzione attiva e ridurre i rischi.
Il formato cambia. La linea non può restare ferma
Quando un’azienda decide di ridurre il peso o lo spessore del packaging – per tagliare costi o per rispondere a requisiti di sostenibilità – la decisione di solito parte dall’ufficio acquisti. Si seleziona un film più sottile, si negozia il prezzo, si aggiorna la specifica a sistema. E poi basta.
Il problema è che nessuno verifica l’impatto di quel cambiamento sulla linea di confezionamento. L’ingegnere di processo non viene coinvolto, almeno non subito. Lo si chiama settimane dopo, quando i fermi macchina iniziano a moltiplicarsi, gli scarti salgono e l’OEE cala senza una causa apparente. La macchina è la stessa, il prodotto è lo stesso. Ma il packaging è cambiato, e quel cambiamento si ripercuote su tutta la linea, dal confezionamento all’accumulo, dal trasporto alla pallettizzazione.
In MH Material Handling progettiamo da 40 anni sistemi di trasporto e accumulo. Lavoriamo sull’analisi del layout, sulla configurazione dei buffer, sull’adeguamento dei sistemi di alimentazione e sull’integrazione di nuove soluzioni su linee esistenti, perché tutto funzioni con il formato di oggi, non con quello di ieri.
Se state valutando un cambio di formato, o vi trovate già a gestire problemi dopo una riduzione di spessore, parliamone prima che le inefficienze diventino la norma. Un confronto tecnico preventivo costa molto meno di una linea ferma.
Co-Titolare M.H. Material Handling Spa – Da quasi vent’anni lavora nel settore della movimentazione dei prodotti in fase di confezionamento, supportando le aziende che vogliono ottimizzare l’intera linea. Sempre aggiornato sulle innovazioni del settore e sui nuovi materiali, mette a disposizione dei clienti la sua esperienza con l’obiettivo finale di eliminare interruzioni e inefficienze del processo di confezionamento. Lettore vorace, scrittore notturno e content creator.
