Chi si occupa della produzione di cioccolato (in tutti i suoi svariati formati) sa bene quanto sia cruciale la fase in cui i prodotti “modellati” vengono movimentati per raggiungere la macchina di confezionamento primario.

È proprio in questo momento che entrano in gioco una serie di variabili connesse con il formato del prodotto e con la tipologia di alimentazione della macchina di confezionamento. A queste si aggiunge anche una problematica legata allo spazio a disposizione: non sempre negli stabilimenti produttivi “avanzano” metri quadri da dedicare a questa fase produttiva.

Viste le premesse, si comprende facilmente quanto sia importante avere un sistema di movimentazione realizzato ad hoc che tenga conto di:

• la tipologia di prodotto da movimentare;
• il sistema di alimentazione della macchina di confezionamento primario;
• la metratura a disposizione;
• eventuali possibili accorgimenti che consentano un efficientamento della linea.

Per questi motivi, in questo post del blog vorrei fare una carrellata dei principali sistemi di alimentazione per il confezionamento primario del cioccolato.

Tutti i prodotti, dalle classiche tavolette, passando per le cosiddette figure cave (uova e conigli pasquali per esempio), fino ad arrivare alle praline più elaborate hanno sostanzialmente una fase produttiva comune, quella del modellaggio. Si tratta del momento più affascinante in cui il cioccolato prende forma.

Il modellaggio è caratterizzato da prodotti che viaggiano dentro stampi e vassoi particolari, non ci sono quindi particolari differenze tra un prodotto e l’altro nella tecnologia della movimentazione.

Quando il cioccolato viene rimosso dagli stampi (in gergo si parla di “smodellato”) iniziano le differenziazioni in base al tipo di prodotto e confezione;

Esistono fondamentalmente tre tipi di sistemi di alimentazione.

Uova cave e praline delicate e/o elaborate

In questi casi il prodotto rimane su dei vassoi chiamati contro-placche fino al momento in cui viene caricato sulla macchina di confezionamento, di solito con un sistema pick and place.

Per questo processo vengono solitamente utilizzate le seguenti apparecchiature:

• Nastri trasportatori

Possono essere di diversa tipologia e movimentano le placche a seconda che queste si spostino sul lato corto o lungo come fronte marcia.

• Sistema di espulsione

Posto dopo il metal detector e azionato da cilindri pneumatici o motori brushless, ha il compito di scartare le placche con prodotti contaminati. Le placche devono poi essere pulite e reinserite manualmente (nella maggior parte dei casi).
Solo linee che trattano prodotti con elevata marginalità possono giustificare un sistema di recupero completamente automatizzato.

• Elevatori

Gli elevatori a carrello o a scaffale sono le opzioni ideali per le linee con cicli di lavoro relativamente lunghi. La scelta migliore ricade sull’asse motorizzato brushless per controllare il posizionamento e le accelerazioni, avendo così una soluzione che permetta la movimentazione fluida e senza rischi anche nel caso di placche piene.

• Buffer

Per queste tipologie di prodotti la scelta ricade naturalmente sui sistemi di accumulo LIFO (Last In – First Out) tipo Pater Noster.

• Ribaltatore placche

Questo dispositivo è in genere nell’ultima posizione della linea di ritorno. La placca è presumibilmente vuota, ma il caricatore dell’incartatrice potrebbe aver perso alcuni prodotti che sono ancora nel controstampo; quindi, prima di rispedirlo nella posizione di smodellaggio dovrà essere capovolto e agitato per far cadere eventuali residui.
Una volta che la placca è stata sicuramente svuotata sarà libera di tornare all’inizio della linea e riprendere il ciclo.

Piccoli cioccolatini a fondo piatto

Si utilizzano di solito nastri trasportatori a tappeto con sistema a chicane che allineano il prodotto in carico alle diverse incartatrici.

Tavolette di cioccolato e barrette

Si usa il classico sistema di alimentazione a ranghi che può caricare sia incartatrici che flowpack. In questi casi si presenta l’esigenza di disporre i prodotti in fila indiana su una o più uscite prima di entrare in macchina.

Per rispondere a questa necessità si utilizzano gruppi di unificazione e allineamento per prodotti non confezionati.

Il gruppo di unificazione standard si compone di tre nastri a tappeto oppure a catena modulare che eseguono dei salti di velocità, al fine di distanziare i prodotti in arrivo. Al di sopra dei tappeti sono i presenti alcune coppie di guide fisse oppure vomeri motorizzati a tappeto, con inclinazione regolabile, che rallentano alcuni prodotti lasciando passare quelli che non vengono a contatto, eseguendo così il processo di sfilamento.

Per accumulare il prodotto non confezionato a ranghi che arriva in grandi volumi viene usato un sistema a ripiani multipli con logica FIFO (First In – First Out); i ripiani possono essere in posizione fissa, alimentati da un trasportatore basculante oppure disposti in un’unica rastrelliera che può alzarsi e abbassarsi. Questa seconda soluzione è fondamentale negli stabilimenti in cui lo spazio a disposizione in pianta è limitato.

Le macchine confezionatrici vengono alimentate per mezzo di linee di uscita perpendicolari alla linea di trasporto principale. Le direttrici di uscita ricevono il prodotto dai trasportatori primari per mezzo di testate oscillanti.

Prima di poter raggiungere le confezionatrici primarie i prodotti devono spesso essere ruotati e distanziati per garantire l’efficienza della linea. Il compito viene eseguito per mezzo di una serie di nastri trasportatori che effettuano salti successivi di velocità, per garantire la spaziatura tra i prodotti.

M.H. sviluppa tutte le soluzioni sopradescritte, concentrandosi soprattutto sulle specifiche esigenze di ciascun cliente con l’obiettivo di ottimizzare al massimo l’intero processo confezionamento.

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