M.H. – Material Handling

Unificatori

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Quando un’azienda deve installare un sistema di unificazione dei prodotti si trova davanti a una serie di variabili che rendono la scelta complessa.

Infatti, la presenza di sistemi di unificazione in una linea di confezionamento indica un livello di complessità e automazione molto elevato all’interno dell’intero processo.

Scegliere l’unificatore “giusto” influisce su:

  • il mantenimento della qualità dei prodotti;
  • il corretto funzionamento delle macchine a valle;
  • l’efficienza dell’intera linea di confezionamento.

Quindi, non si possono commettere errori.
Il rischio di rendere la linea poco efficiente e obsoleta è troppo alto. Per questo quando un cliente mi chiede quale modello sia più adatto, parto sempre da un’analisi molto dettagliata della sua attuale situazione, delle sue esigenze e delle sue aspettative.

Proviamo quindi a fare una breve panoramica su questi macchinari, spiegandone gli utilizzi, i pregi e i limiti.

Intanto partiamo con il dire che esistono diverse tipologie di unificatori ma i principali rientrano in due categorie: unificatori pneumatici o ad accumulo e unificatori dinamici.

Unificatori ad accumulo

Questo tipo di prodotto è dotato di “cancelli” sulle corsie di ingresso che rimangono chiusi in attesa che la sezione di convergenza sia libera, rilasciando poi le file di prodotti in sequenza.

Questa soluzione semplice ed economica presenta due importanti prerequisiti:

  • i prodotti devono essere in grado di sopportare la pressione durante la fase di accumulo;
  • le macchine a valle devono essere in grado di ricevere i prodotti in treno senza essere sollecitate.

Il primo punto riguarda l’integrità dei prodotti e significa che quelli ammissibili sono scatole, vassoi, prodotti impilati in confezioni strette.

È importante approfondire il secondo punto.
All’uscita dell’unificazione, i prodotti sono attaccati l’uno all’altro o comunque molto vicini, ma la velocità del nastro è pari a quella che si otterrebbe con prodotti regolarmente temporizzati e con uno spazio tra loro pari alla dimensione del prodotto stesso.
La produttività media della linea non cambia, ma quando il treno arriva a valle, la produttività istantanea, dal punto di vista della macchina, è doppia.

Per questo motivo, o la macchina è in grado di gestire tale flusso, oppure è necessario normalizzare il flusso con un nastro di rallentamento e uno di accelerazione dopo l’unificatore; questa soluzione però richiede chiaramente più ingombri, due motori aggiuntivi e una logica di controllo più complessa.

Unificatori dinamici

Quando trattiamo prodotti che non possono essere accumulati per il rischio di sovrapposizione (tipicamente flowpack o sacchetti a cuscino) o di danneggiamento per eccessiva pressione o perché le macchine a valle richiedono che i prodotti arrivino con una frequenza regolare e con una distanza adeguata tra un prodotto e l’altro, allora è necessario utilizzare un sistema dinamico.

Un unificatore dinamico è un sistema scalabile composto da una serie di nastri fasatori che accelerano o rallentano i prodotti in arrivo dalle file in entrata, in modo da creare lo spazio necessario per evitare che due pezzi si presentino contemporaneamente al punto di convergenza.

In questi dispositivi i prodotti vengono trattati sempre uno alla volta, evitando così di avere gruppi di prodotti e garantendo una spaziatura regolare. All’aumentare della velocità di produzione, aumenta anche il numero di fasatori necessari.

M.H. è un’azienda Italiana con trent’anni di esperienza nella movimentazione e logistica di stabilimento in qualsiasi settore industriale, che offre differenti soluzioni per i sistemi di accumulo.

 Nell’ambito degli unificatori dinamici la macchina più veloce sviluppata da MH è il sistema dinamico HP, che può raggiungere produzioni fino a 600 ppm per flowpack lunghi 150 mm. A seconda del peso e dell’imballaggio dei prodotti, è possibile utilizzare fino a 5 trasportatori di fase con azionamento brushless e aspirazione a vuoto per gestire le accelerazioni ripide.

Inoltre, M.H., grazie alla sua decennale esperienza, è in grado di supportare le aziende che hanno la necessità di ottimizzare ed efficientare la propria linea di confezionamento, offrendo soluzioni innovative e tecnologicamente avanzate.

Le prime domande che bisogna porsi in questi casi sono: le mie macchine di confezionamento sono adatte a questo sistema? I miei prodotti possono essere movimentati su questa tipologia di unificatore?


Infatti gli unificatori ad accumulo o pneumatici sono dotati di “cancelli” sulle corsie di ingresso che rimangono chiusi in attesa che la sezione di convergenza sia libera; una volta aperti i cancelli, questi rilasciano le file di prodotti in sequenza.

Questa soluzione è semplice ed economica ma presenta due importanti prerequisiti.
In primis, i prodotti devono essere in grado di sopportare la pressione durante la fase di accumulo; vanno quindi bene scatole, vassoi o prodotti impilati in confezioni strette.
In secondo luogo le macchine di confezionamento a valle devono essere in grado di ricevere i prodotti in treno senza essere sollecitate.

Vuoi potenziare la produttività della tua linea di confezionamento grazie all’uso di un unificatore ad accumulo?

La necessità di inserire un unificatore ci indica che siamo davanti a una linea che ha una elevato livello di complessità e automazione.
L’obiettivo è quello di ottimizzare i processi e far performare al meglio le macchine di confezionamento ma se si inserisce il sistema “sbagliato” si rischia di ottenere l’effetto contrario e di trovarsi ad affrontare continui blocchi.

Noi di MH, nell’ambito degli unificatori dinamici, abbiamo sviluppato il sistema dinamico HP, che può raggiungere produzioni fino a 600 ppm per flowpack lunghi 150 mm.
Questo sistema prevede una fasatura uno ad uno dei prodotti realizzata con sistema multi-tappeto con motorizzazioni indipendenti per ciascuna delle piste di ingresso. Il sistema di controllo della macchina consente di controllare il passo tra le confezioni in uscita dal sistema e garantisce che la fasatura venga eseguita senza contatto, evitando il rischio di incastri, sovrapposizioni o danneggiamenti.

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