M.H. – Material Handling

Innovazioni tecnologiche

prodotti stakerati

Cracker, fette biscottate e biscotti secchi sono prodotti particolarmente fragili che vengono sempre “stakerati”, cioè confezionati e impilati uno sopra l’altro.
Viste le loro caratteristiche fisiche e la modalità di confezionamento primario richiedono l’impiego di convogliatori specifici.

Proprio per rispondere alle esigenze specifiche di questi prodotti per la fase successiva al raffreddamento, che solitamente avviene su trasportatori a tappeto larghi, noi di M.H. abbiamo sviluppato una linea di trasportatori specifici con catena modulare in plastica, certificata FDA per uso alimentare.

Rispetto ai sistemi tradizionali, questa soluzione garantisce considerevoli vantaggi in termini di semplicità, di funzionamento e facilità di manutenzione.
Inoltre, quello che rende questo prodotto estremamente interessante è la sua flessibilità e semplice adattabilità alle diverse situazioni che si possono trovare nelle linee di confezionamento.

Grazie alla nostra decennale esperienza sappiamo bene quanto le aziende abbiano bisogno di sistemi di movimentazione che si adattino facilmente alle loro modalità di confezionamento, ottimizzandone la produttività.

Qualche mese fa a Cibus Tec, la fiera dedicata alla tecnologia alimentare e delle bevande, si è parlato di alcuni temi che pin questo momento storico interessano i vari player del settore. Sto facendo riferimento a:

  • la sicurezza alimentare caratterizzata da una normativa che è diventata sempre più stringente;
  • la sostenibilità ambientale che impegna costantemente le aziende alimentari che sono chiamate a elaborare strategie efficaci per ridurre il proprio impatto sull’ambiente.

Negli ultimi due anni questi due temi, anche combinati tra loro, hanno portato le aziende a sviluppare nuove idee e nuovi prodotti che chiaramente richiedono nuove tipologie di packaging. I risultati attuali sono estremamente brillanti sia per quanto riguarda la riduzione di materiale per imballaggio sia per quanto riguarda il tipo di materiali impiegati e il loro smaltimento.

Ed è per questo che chi, come noi, si occupa di packaging deve tener conto delle nuove sfide del settore alimentare e saper rispondere in modo puntale alle necessità del mercato.

Le nuove tipologie di packaging e le normative relative alla contaminazione degli alimenti hanno reso il nostro campo di ricerca estremamente sfidante, considerando che in molti casi questi due aspetti non sono sempre facili da conciliare. Anzi, gli ultimi sviluppi del settore hanno messo in luce quanto il rapporto tra sicurezza alimentare e sostenibilità ambientale possa diventare anche contraddittorio.

Pensiamo, per esempio, al differente approccio dei paesi UE sulla questione: l’Italia è pioniera nelle tecnologie del riciclo, mentre l’Unione Europa, spinta dai paesi nordici, vorrebbe che si puntasse di più sul riuso, senza però considerare che il riutilizzo apre una serie di questioni importanti legate alla contaminazione degli argomenti.

A queste problematiche si aggiungono poi temi con cui da sempre facciamo i conti come l’ottimizzazione dello spazio in pianta dello stabilimento, l’efficientamento dei processi, il miglioramento della gestione di linee complesse, etc.

Ebbene, la questione è complessa e proprio per questo le risposte a questi problemi sono differenti. Noi di M.H. abbiamo affrontato questi temi presentando a Cibus Tec una serie di novità che, dato il successo che hanno avuto, ci hanno confermato di essere sulla giusta strada.

Vista la complessità dell’argomento, il nostro contributo non si conclude qui. Infatti, oltre allo sviluppo di nuovi prodotti, abbiamo dato vita a un libro che si sofferma sulle attuali sfide da affrontare, che uscirà il prossimo anno.

La risposta di M.H.: Saniflex

Un delle soluzioni sviluppate per far fronte a queste ultime esigenze e che abbiamo esposto a Cibus Tec è Saniflex.

Saniflex è il nostro standard per il trasporto di prodotti nudi, appositamente pensato per rispondere alle linee guida più stringenti ed è nato tenendo conto di alcune situazioni tipiche che si verificano quando c’è la necessità di abbattere la carica batterica della linea di produzione e confezionamento.

In primis la struttura di movimentazione del prodotto dev’essere completamente lavabile in tutte le sue parti; non ci devono quindi essere zone di difficile accesso al sistema di pulizia. A una struttura aperta e accessibile si deve aggiungere la possibilità da parte dell’operatore che esegue il lavaggio di smontare i componenti che richiedono una sanificazione più spinta senza l’uso di attrezzi.

In secondo luogo i materiali che compongono i sistemi di movimentazione devono “resistere” ai frequenti lavaggi che solitamente vengono effettuati con prodotti chimici piuttosto aggressivi per garantire l’abbattimento della carica batterica.

Infatti, quando un cliente ci esprime questa necessità prestiamo particolare attenzione ai materiali e ai componenti meccanici del prodotto da proporre: per tale motivo molti dei nostri nastri trasportatori sono realizzabili anche in acciaio inox.

Tutte queste caratteristiche influiscono sugli aspetti tecnologici del processo produttivo: infatti, le macchine di confezionamento e movimentazione oltre a compiere la loro funzione primaria devono mantenere intatte le caratteristiche organolettiche dei prodotti.

Tenuto conto di tutto ciò abbiamo creato Saniflex che si contraddistingue per:

  • l’uso di materiali certificati per il contatto diretto con gli alimenti;
  • i componenti privi di cavità per semplificare il processo di sanificazione;
  • tutti i filetti coperti,
  • tutti gli elementi di fissaggio e i distanziali dotati di guarnizione.

Inoltre il sistema è progettato per un facile smontaggio, senza la necessità di usare attrezzi, in modo da semplificare e velocizzare al massimo le attività di lavaggio e sanificazione.

Saniflex rappresenta soltanto una delle soluzioni proposte da M.H. per rispondere alle attuali richieste del settore packaging alimentare ma, grazie alla sua trentennale esperienza, è in grado di realizzare qualsiasi tipo di collegamento tra le macchine di confezionamento, includendo tutti gli accessori di manipolazione di prodotti per alimentare in modo adeguato le macchine.

Sono inclusi sistemi elevatori o di discesa per liberare lo spazio in pianta e ottimizzare i flussi dei materiali; sistemi di unificazione e smistamento per la gestione delle linee più complesse; oltre che sistemi di accumulo specifici per mirare a massimizzare l’efficienza delle linee.

Chi si occupa della produzione di prodotti da forno sa bene come la fase di confezionamento sia fondamentale.

Non si possono commettere errori, altrimenti si rischia di avere dei problemi sulla linea, compromettere l’integrità dei prodotti e vanificare gli sforzi di produzione.

Tutto ciò può portare anche a dei blocchi di produzione che, come sai, comportano ritardi, problemi e ingenti perdite economiche.

Partiamo, inoltre, dal presupposto che molto spesso, soprattutto nel nostro paese, le aziende alimentari hanno due esigenze fondamentali:

  • guadagnare spazio, dal momento che le metrature riservate alla produzione e nello specifico al confezionamento sono ridotte e “preziose”;
  • efficientare al massimo il processo di confezionamento.

Alla luce di tali considerazioni si comprende come nell’ambito del confezionamento il ruolo dei nastri trasportatori sia di vitale importanza. Il nastro trasportatore “giusto” può effettivamente fare la differenza.

Vediamo allora quali sono le differenti tipologie di nastri e quando si possono utilizzare, considerando che nel caso dei prodotti da forno è bene fare alcune distinzioni in base alla categoria merceologica.

Per quanto riguarda il sistema di raffreddamento, esso può essere in ambiente, in acqua (per immersione o per spruzzo) oppure in atmosfera controllata (con almeno una decina di tecnologie diverse). I nastri trasportatori che compongono il sistema di raffreddamento possono essere dei sistemi a spirale (adatti a ridurre lo spazio occupato dal raffreddamento), dei trasportatori a tappeto di grandi dimensioni oppure dei trasportatori per teglie.

Pane e panificati

Quando parliamo di pane e panificati dobbiamo considerare innumerevoli formati: ovviamente ogni formato ha le sue “regole” di trasporto e confezionamento.

Una situazione ricorrente prevede un sistema di raffreddamento su trasportatore a spirale e poi a valle vede la presenza di un gruppo di allineamento a chicane che alimenta il confezionamento primario.

Il gruppo di allineamento consiste in una serie di tappeti larghi, a velocità crescente, e dotati di paratie o vomeri motorizzati che costringono i prodotti in una serie di chicane che li portano su una o più file ordinate.

Le macchine di confezionamento possono essere di tipo flowpack orizzontali o verticali nel caso, per esempio, dei mini panini.

Nel caso del pane in cassetta prima del confezionamento i prodotti passano attraverso delle macchine taglierine che affettano il pane prima del confezionamento.

Il pane nelle sue varie forme presenta molto raramente un confezionamento secondario e, infatti, viene direttamente messo in scatoloni o cassette (in base a quale sarà la sua destinazione finale, se GDO o Horeca). Pertanto, possono essere utili dei sistemi di unificazione e di stratificazione dei prodotti che per loro natura possono a questo punto essere accumulati “con pressione”.

Cracker, fette biscottate e biscotti secchi

Questi prodotti sono particolarmente fragili e vengono sempre “stakerati”, cioè confezionati impilati uno sopra l’altro.

Richiedono di conseguenza l’impiego di convogliatori specifici.

A tal proposito, per la fase successiva al raffreddamento che solitamente avviene su trasportatori a tappeto larghi, M.H. Material Handling ha sviluppano una linea di trasportatori specifici con catena modulare in plastica, certificata FDA per uso alimentare.

Questa soluzione garantisce considerevoli vantaggi in termini di semplicità di funzionamento e facilità di manutenzione rispetto ai sistemi tradizionali a tappeto. Proprio grazie al design modulare, questo tipo di nastro garantisce grande flessibilità nella scelta delle dimensioni dei convogliatori.

A questo punto i prodotti sono pronti per essere caricati a “pacchi” nelle macchine di confezionamento flowpack orizzontali o incartatrici a portafoglio.

Biscotti frollini

Anche qui come sopra, il raffreddamento avviene su nastri trasportatori a tappeto larghi ma a valle il sistema di alimentazione alle macchine di confezionamento varia parecchio a seconda del packaging previsto per il prodotto.

Se i biscotti vengono insacchettati nelle “monoporzioni”, dovranno allora essere impilati uno sopra l’altro; anche in questo caso i nastri trasportatori con catena modulare in plastica costituiscono la miglior soluzione.

Se invece i frollini vengono confezionati in sacchetto, le macchine confezionatrici presentano l’alimentazione dall’alto e quindi si usano dei particolari nastri trasportatori che sovrappongono i biscotti uno sopra l’altro; successivamente ci sono degli elevatori a facchino che caricano i biscotti su delle bilance poste sopra le macchine di confezionamento.

I sistemi elevatori a facchino realizzati con catena modulare offrono grande affidabilità di funzionamento e una facilità di uso e manutenzione incomparabile rispetto ai tradizionali sistemi elevatori a tazze. Sono perfetti proprio per l’alimentazione in continuo di linee aeree, confezionatrici verticali e bilance multi-testa.

Torte e sfoglie

I prodotti tipici di pasticceria, adatti alla colazione, sono più “maltrattabili” di quello che si immagini.
Vengono raffreddati in spirali e confezionati in flowpack orizzontali (come per il pane tranne il caso dei mini prodotti che vengono confezionati in verticale) e caricati con gruppi di allineamento.

Queste categorie merceologiche rappresentano la maggior parte dei casi del mercato di riferimento; esistono ovviamente delle eccezioni come i grissini, per esempio, che hanno linee di confezionamento dedicate.

Un’altra possibilità è costituita dai prodotti da forno surgelati, dal momento che la presenza di un’umidità consistente in linea richiede dei nastri trasportatori in acciaio inox, capaci di garantire resistenza alla corrosione e lavabilità.

Come avrai capito dopo questa breve panoramica, gli elementi di complessità sono molti e ogni categoria merceologica ha le proprie necessità. Inoltre, in base alle caratteristiche specifiche della macchina di confezionamento, cambiano le tipologie di sistemi che le alimentano.

Per ottimizzare al massimo il processo di confezionamento dei prodotti da forno, bisogna accertarsi che i nastri trasportatori in uso offrano soluzioni di movimentazione tecnologicamente avanzate e realmente compatibili con le macchine di confezionamento.

M.H. è un’azienda Italiana con trent’anni di esperienza nella movimentazione e logistica di stabilimento in qualsiasi settore industriale, che offre nastri trasportatori, sistemi di accumulo unificatori e smistatori, gruppi di rotazione e manipolazione del prodotto, elevatori, disimpilatori di vaschette e altri accessori richiesti nel processo di confezionamento e produzione dei prodotti.
Grazie al design modulare i prodotti M.H. sono intercambiabili e facilmente integrabili in linee esistenti.

Se desideri sapere come poter migliorare l’efficienza produttiva dell’intero processo di confezionamento dei tuoi prodotti, CONTATTACI PER UNA CONSULENZA.

Chi si occupa della produzione di cioccolato (in tutti i suoi svariati formati) sa bene quanto sia cruciale la fase in cui i prodotti “modellati” vengono movimentati per raggiungere la macchina di confezionamento primario.

È proprio in questo momento che entrano in gioco una serie di variabili connesse con il formato del prodotto e con la tipologia di alimentazione della macchina di confezionamento. A queste si aggiunge anche una problematica legata allo spazio a disposizione: non sempre negli stabilimenti produttivi “avanzano” metri quadri da dedicare a questa fase produttiva.

Viste le premesse, si comprende facilmente quanto sia importante avere un sistema di movimentazione realizzato ad hoc che tenga conto di:

  • la tipologia di prodotto da movimentare;
  • il sistema di alimentazione della macchina di confezionamento primario;
  • la metratura a disposizione;
  • eventuali possibili accorgimenti che consentano un efficientamento della linea.

Per questi motivi, in questo post del blog vorrei fare una carrellata dei principali sistemi di alimentazione per il confezionamento primario del cioccolato.

Tutti i prodotti, dalle classiche tavolette, passando per le cosiddette figure cave (uova e conigli pasquali per esempio), fino ad arrivare alle praline più elaborate hanno sostanzialmente una fase produttiva comune, quella del modellaggio. Si tratta del momento più affascinante in cui il cioccolato prende forma.

Il modellaggio è caratterizzato da prodotti che viaggiano dentro stampi e vassoi particolari, non ci sono quindi particolari differenze tra un prodotto e l’altro nella tecnologia della movimentazione.

Quando il cioccolato viene rimosso dagli stampi (in gergo si parla di “smodellato”) iniziano le differenziazioni in base al tipo di prodotto e confezione;

Esistono fondamentalmente tre tipi di sistemi di alimentazione.

Uova cave e praline delicate e/o elaborate

In questi casi il prodotto rimane su dei vassoi chiamati contro-placche fino al momento in cui viene caricato sulla macchina di confezionamento, di solito con un sistema pick and place.

Per questo processo vengono solitamente utilizzate le seguenti apparecchiature:

  • Nastri trasportatori

Possono essere di diversa tipologia e movimentano le placche a seconda che queste si spostino sul lato corto o lungo come fronte marcia.

  • Sistema di espulsione

Posto dopo il metal detector e azionato da cilindri pneumatici o motori brushless, ha il compito di scartare le placche con prodotti contaminati. Le placche devono poi essere pulite e reinserite manualmente (nella maggior parte dei casi).
Solo linee che trattano prodotti con elevata marginalità possono giustificare un sistema di recupero completamente automatizzato.

  • Elevatori

Gli elevatori a carrello o a scaffale sono le opzioni ideali per le linee con cicli di lavoro relativamente lunghi. La scelta migliore ricade sull’asse motorizzato brushless per controllare il posizionamento e le accelerazioni, avendo così una soluzione che permetta la movimentazione fluida e senza rischi anche nel caso di placche piene.

  • Buffer

Per queste tipologie di prodotti la scelta ricade naturalmente sui sistemi di accumulo LIFO (Last In – First Out) tipo Pater Noster.

  • Ribaltatore placche

Questo dispositivo è in genere nell’ultima posizione della linea di ritorno. La placca è presumibilmente vuota, ma il caricatore dell’incartatrice potrebbe aver perso alcuni prodotti che sono ancora nel controstampo; quindi, prima di rispedirlo nella posizione di smodellaggio dovrà essere capovolto e agitato per far cadere eventuali residui.
Una volta che la placca è stata sicuramente svuotata sarà libera di tornare all’inizio della linea e riprendere il ciclo.

Piccoli cioccolatini a fondo piatto

Si utilizzano di solito nastri trasportatori a tappeto con sistema a chicane che allineano il prodotto in carico alle diverse incartatrici.

Tavolette di cioccolato e barrette

Si usa il classico sistema di alimentazione a ranghi che può caricare sia incartatrici che flowpack. In questi casi si presenta l’esigenza di disporre i prodotti in fila indiana su una o più uscite prima di entrare in macchina.

Per rispondere a questa necessità si utilizzano gruppi di unificazione e allineamento per prodotti non confezionati.

Il gruppo di unificazione standard si compone di tre nastri a tappeto oppure a catena modulare che eseguono dei salti di velocità, al fine di distanziare i prodotti in arrivo. Al di sopra dei tappeti sono i presenti alcune coppie di guide fisse oppure vomeri motorizzati a tappeto, con inclinazione regolabile, che rallentano alcuni prodotti lasciando passare quelli che non vengono a contatto, eseguendo così il processo di sfilamento.

Per accumulare il prodotto non confezionato a ranghi che arriva in grandi volumi viene usato un sistema a ripiani multipli con logica FIFO (First In – First Out); i ripiani possono essere in posizione fissa, alimentati da un trasportatore basculante oppure disposti in un’unica rastrelliera che può alzarsi e abbassarsi. Questa seconda soluzione è fondamentale negli stabilimenti in cui lo spazio a disposizione in pianta è limitato.

Le macchine confezionatrici vengono alimentate per mezzo di linee di uscita perpendicolari alla linea di trasporto principale. Le direttrici di uscita ricevono il prodotto dai trasportatori primari per mezzo di testate oscillanti.

Prima di poter raggiungere le confezionatrici primarie i prodotti devono spesso essere ruotati e distanziati per garantire l’efficienza della linea. Il compito viene eseguito per mezzo di una serie di nastri trasportatori che effettuano salti successivi di velocità, per garantire la spaziatura tra i prodotti.

M.H. sviluppa tutte le soluzioni sopradescritte, concentrandosi soprattutto sulle specifiche esigenze di ciascun cliente con l’obiettivo di ottimizzare al massimo l’intero processo confezionamento.

M.H., infatti, è un’azienda Italiana con trent’anni di esperienza nella movimentazione e logistica di stabilimento in qualsiasi settore industriale, che offre nastri trasportatori, sistemi di accumulo unificatori e smistatori, gruppi di rotazione e manipolazione del prodotto, elevatori, disimpilatori di vaschette e altri accessori richiesti nel processo di confezionamento e produzione dei prodotti.
Grazie al design modulare i prodotti M.H. sono intercambiabili e facilmente integrabili in linee esistenti.

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