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Bakery, caffè e cioccolato: tutti i nastri trasportatori

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All’interno di un impianto di confezionamento i nastri trasportatori rivestono un ruolo essenziale. Il loro compito principale, che può apparire banale, è quello di movimentare i prodotti tra le varie fasi della linea, ma la straordinaria versatilità di cui dispongono li rende anche un elemento chiave nella ricerca dell’efficienza produttiva. Scegliere il nastro giusto può fare la differenza e incidere in maniera determinante sul rendimento di un impianto.


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La scelta del nastro è dunque un’operazione tutt’altro che secondaria: le variabili da considerare sono moltissime, a cominciare dal tipo di prodotto che deve essere trasportato e dalla fase di confezionamento in cui deve transitare.

Anche per quanto riguarda l’industria dolciaria ci sono alcuni aspetti particolari su cui ragionare al momento della scelta: solo per fare un paio di esempi, i nastri adatti per la movimentazione di biscotti secchi potranno non essere compatibili con la cioccolata, mentre le merendine potranno avere esigenze di trasporto diverse da quelle del caffè. In ogni caso, per comprendere meglio questi criteri di selezione cominciamo con l’analizzare i modelli più diffusi nel settore alimentare.

 

Le tipologie di nastro trasportatore

  • Nastro a tappeto

  • Questo modello è caratterizzato da una superficie continua, costituita da una tela ricoperta in gomma o in materiale plastico. Può presentare diversi livelli di attrito a seconda dell’applicazione richiesta ed è in grado di garantire la massima versatilità consentendo anche la realizzazione di tratti inclinati con angoli elevati. La continuità superficiale offre grande stabilità e gli permette di raggiungere alte velocità (anche fino a 200 metri al minuto) generando pochissimo rumore. È perfetto per il trasporto rettilineo ed è tra i modelli più economici sul mercato. Il suo limite è quello di non essere adatto per realizzare layout complessi, in quanto la sua stessa struttura gli permette di muoversi esclusivamente in linea retta o in curva.

  • Nastro con catena a tapparella o table top

  • Si tratta di un modello costituito da maglie di plastica (principalmente resina acetalica) collegate tra loro tramite un perno e presenta pertanto una superficie discontinua. Garantisce un carico massimo di trazione estremamente elevato, che si traduce nella possibilità di trasportare merci relativamente pesanti, realizzare nastri molto lunghi con un solo motore elettrico e creare layout complessi anche in spazi piuttosto contenuti. Genera molto rumore e presenta qualche limite in termini di stabilità, ma è il compromesso ideale per realizzare percorsi misti con un investimento non eccessivo.

  • Nastro a catena modulare

  • Anche questo modello è costituito da maglie in materiale plastico, ma il perno che le tiene insieme corre lungo tutta la larghezza del nastro, permettendo di creare superfici di scorrimento più ampie. È di fatto una via di mezzo tra i primi due modelli: la superficie è meno discontinua delle catene a tapparella, ma allo stesso tempo garantisce un’ottima adattabilità a layout complessi e un’alta resistenza a urti e abrasioni. Unisce dunque alcune delle principali qualità dei primi due nastri, ma rappresenta la soluzione meno economica tra le tre.

  • Rulliera

  • Si tratta di un modello particolare, che sfrutta lo scorrimento di rulli affiancati per movimentare i prodotti che vi passano sopra. Utilizzata principalmemnte per i fine linea si trova tipicamente dopo le macchine incassatrici per realizzare il collegamento con il pallettizzatore (automatico o manuale che sia). Può essere “folle” (e quindi sfruttare solo la forza di gravità e il peso del carico per effettuare gli spostamenti) oppure motorizzata. È la soluzione ideale per scatole e carichi molto pesanti, che non richiedono particolari accorgimenti o delicatezza nel trasporto.

 

Le fasi del confezionamento

Proviamo ora a correlare i vari modelli di nastro trasportatore con le fasi essenziali del confezionamento, ragionando anche sulle differenze tra i vari prodotti.

Prodotto “nudo”

In questo caso parliamo di un alimento che scorre sul nastro prima ancora di essere inserito in qualunque tipo di confezione e che, pertanto, può sporcare a vari livelli il trasportatore. Fondamentale è dunque ragionare in termini di igiene e pulizia della macchina.

La cioccolata, i prodotti che contengono creme di vario genere o marmellate, vengono movimentati su nastri a tappeto, che sono i più semplici da ripulire. In fase di rientro del nastro infatti, delle apposite barre di plastica raschiano via il prodotto caduto e mantengono il piano di scorrimento pulito, cosa che non potrebbe avvenire su superfici discontinue.

I nastri a maglie (specialmente quelli modulari) sono invece più indicati per prodotti secchi come biscotti, cracker o brioches, le cui briciole possono ricadere dalle fessure della superficie oppure essere facilmente soffiate via in fase di ripulitura.

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Dopo il confezionamento primario

In questa fase il nastro opera su un prodotto che è stato imballato in unità di vendita. Deve trasportare, ad esempio, merendine sigillate nel flowpack, biscotti imbustati o stakerati, caffè in cialde o in contenitori sottovuoto, cioccolata incartata in barrette singole e così via. La scelta del nastro in questo caso è meno rigida, molto dipende dalla filosofia e dalle risorse aziendali.

I nastri a tappeto vengono utilizzati specialmente se il prodotto ha dimensioni contenute e può essere fatto viaggiare in rettilineo ad alte velocità senza rischi particolari.

All’interno di impianti complessi o per percorsi particolarmente tortuosi ci si affida invece ai nastri a catena: le catene tabletop sono estremamente flessibili, ma sono più adatte al trasporto di prodotti di dimensioni medio-grandi, ad esempio buste di biscotti o confezioni di caffè sottovuoto; le catene modulari sono estremamente versatili e grazie alla loro stabilità si adattano a qualunque tipologia di prodotto confezionato, compresi quelli più piccoli e delicati, come cioccolatini e cialde di caffè.

 

Dopo il confezionamento secondario

A questo punto della linea i prodotti unitari sono stati inseriti in imballaggi multipli, come scatole o vassoi, e non richiedono più un’attenzione particolare per questioni di igiene o di stabilità. La scelta del nastro diventa dunque quasi esclusivamente una questione di filosofia aziendale: si può ad esempio optare per la stessa tipologia di nastro utilizzata dopo il confezionamento primario, allo scopo di dare uniformità all’impianto e facilitare i ricambi.

In quest’ultimo tratto della linea produttiva può entrare in gioco anche la rulliera, che garantisce costi molto contenuti ed è perfetta per movimentare lo scatolame, anche in caso di imballaggio terziario (cioè grossi pacchi di confezioni multiple pronti per la spedizione).

Quando parliamo di nastri trasportatori, in particolare per il settore dolciario, le possibilità e

le variabili in gioco sono molte: in alcuni casi la scelta è più vincolata, in altri c’è più libertà di azione e tanto dipende dalle esigenze di business, dalle risorse economiche e anche dallo spazio fisico a disposizione di un’azienda. Scelte corrette e un progetto accurato possono fare la differenza e influire positivamente sul successo di un’attività.


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